客戶很不喜歡我們寫”操作失誤、人員培訓、質量意識提升”等整改措施，可是又能怎麼寫呢？總不可能什麼都上“防錯”吧？那也太不無關痛癢了，一位從事質檢工作數十年的專家這樣講。

其實首先我也想說，不僅是你的客戶不喜歡這樣的8D報告，我也不喜歡人家寫整改措施動不動就寫“操作工質量意識不強，加強培訓”，“處罰當事人300塊”等等。我在企業做質量負責人的時候，無論是我的供應商還是內部生產工程除了類似的問題，如果質檢負責同事把這樣的改進報告交給我，必然會得到我的一頓狠批。

因為把質量問題的責任推卸給操作工，要麼是不負責任的應付，要麼就是不懂質量管理。因為在我的工作經曆中，我所接觸到的操作工，大多都是很樸實的工人。確實有刁鑽耍滑的，但是少之又少。所以上述例子中的問題，無不可以從管理製度和方法上查找原因。

外觀缺陷

一般說來，外觀缺陷都是需要百分之百目測檢驗的，確實容易造成漏檢的情況。但是還是可以從下麵幾個方麵去查找原因和製定改進措施的。

⏩ 外觀檢驗標準是否具體、是否清晰、是否和顧客達成了一致。

⏩ 外觀標準是否已經清晰、明確地培訓傳達到員工。

⏩ 崗位工作策劃是否合理。

⏩ 常出現的外觀缺陷是否張貼了質量警示卡，提醒員工特別注意？

⏩ 最後，也是最重要的，是否在源頭上查找原因，致力於減少和杜絕外觀缺陷？

標簽貼錯

標簽貼錯對於很多客戶來說，也是一個很嚴重的問題。在有些客戶那裏如果發生標簽貼錯兩次就可能直接導致受控發運。標簽貼錯可以從如下幾個角度考慮改進。

⏩ 現場打印，隨用隨打印，禁止事先打印標簽

⏩如果客戶沒有獨立打印機的明確要求，而且企業一時還不能做到獨立標簽打印機，也可以采用換型防錯的方法來保證標簽正確。

數量短缺問題

不讚同增加人員互檢，因為效率很低。那麼除了采用計數器之外，還可以從如下角度考慮改進：

⏩ 如果是規則的產品，應該整齊擺放

⏩ 如果同時在防護磕碰、擠壓方麵有要求，那就考慮定製成型吸塑盒、或帶有分隔板的料盒來擺放產品，一個蘿卜一個坑。坑沒填滿，缺件了，就是數量不夠。

⏩ 稱重法。

漏加工

除了設置連續的生產線，設置過程防錯之外，還可以從以下方麵考慮改進：

⏩ 增加自檢和互檢，在每道序放行之前，操作者檢驗自行檢驗本道序加工的內容是否完成，檢驗後放行或者再放入料架料盒。下道序在加工前檢驗上道序的加工或裝配內容是否完成。

⏩ 定置管理，定位存放。

⏩ 懸掛工序隨行卡。針對單機作業的生產線，料架或料車要懸掛隨行卡，在隨行卡上標明工序狀態。

發錯料

最常見的錯誤是一個大包裝多數正確的產品裏麵混進來一兩隻不同型號的產品。一般是由下列原因造成的，把這些方麵改掉了，也就基本杜絕了混料問題。

⏩ 針對這樣的問題，最基本原因就是沒有做好換型防錯。在生產工位、在生產線邊存在不同型號的產成品、在製品同時存在的現象。

⏩ 或者在包裝區、檢驗區，不同型號的產品同時存在，散放、混放。所以定置管理、5S，還是最基本的要求，不是簡單的幹淨整齊的而已。

除上述問題之外，還有一個被供應商常常使用的原因，就是“返工件被混在了合格件裏報交”。這也是SQE們所深惡痛絕的一個說法。

我們常常會追問，你怎麼確定那個件就是返工件的？上麵有追溯號嗎？返工件的檢驗記錄和追溯號相對應嗎？

即使真的是返工件被混入合格品的話，企業也需要在不合格品定置擺放和標識、返工品定置擺放和標識、開機前檢查確認、首件確認，等幾個方麵的管理方法加以原因分析和改進。而不是簡單地歸結為認為操作失誤。

延伸閱讀：8D詳解

8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines，意思是8 個人人皆知解決問題的固定步驟；也可以稱為TOPS（TeamOriented problem solving）即團隊導向問題解決方法。8D主要用於加工行業的問題解決方法。

8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：征兆緊急反應措施
D1：小組成立
D2：問題說明
D3：實施並驗證臨時措施
D4：確定並驗證根本原因
D5：選擇和驗證永久糾正措施
D6：實施永久糾正措施
D7：預防再發生
D8：小組祝賀

D0

征兆緊急反應措施

目的：主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。

關鍵要點：判斷問題的類型、大小、範疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。

工具：趨勢圖/排列圖/Paynter佩恩特圖/ERA(緊急反應措施)

D1

小組成立

目的：成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了權限,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。

關鍵要點：成員資格，具備工藝、產品的知識;目標 ;分工 ;程序 ;小組建設 。

工具：行動計劃、時間管理、團隊憲章、Gantt Chart(Pilot)

D2

問題說明

目的：用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。

“什麼東西出了什麼問題”

關鍵要點：收集和組織所有有關數據以說明問題;問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結;審核現有數據，識別問題、確定範圍;細分問題，將複雜問題細分為單個問題;問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什麼東西出了什麼問題”，而原因又未知風險等級。

工具：質量風險評定，FMEA分析，5W2H（What/Why/When/Where/Who/How/Howmany）、折線圖、直方圖、排列圖

D3

實施並驗證臨時措施

目的：保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需采用）

關鍵要點：評價緊急響應措施;找出和選擇最佳“臨時抑製措施”;決策;實施，並作好記錄;驗證（DOE、PPM分析、控製圖等）

工具：FMEA、DOE、PPM、SPC、檢查表、記錄表PDCA

D4

確定並驗證根本原因

目的：用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一係列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。

關鍵要點：評估可能原因列表中的每一個原因;原因可否使問題排除;驗證;控製計劃

工具：FMEA、PPM、DOE、魚骨圖、頭腦風暴&關聯圖、5why法、穩健設計

D5

選擇並驗證永久糾正措施

目的：在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

關鍵要點：重新審視小組成員資格;決策，選擇最佳措施;重新評估臨時措施，如必要重新選擇;驗證;管理層承諾執行永久糾正措施;控製計劃 。

工具：FMEA、設計驗證和報告（DVP&R）、因果圖、穩健設計、檢查表、記錄表

D6

實施永久糾正措施

目的：製定一個實施永久措施的計劃，確定過程控製方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。

關鍵要點：重新審視小組成員;執行永久糾正措施，廢除臨時措施;利用故障的可測量性確認故障已經排除;控製計劃、工藝文件修改 。

工具：FMEA、防錯、SPC、PPAP

D7

預防再發生

目的：修改現有的管理係統、操作係統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重複發生。

關鍵要點：選擇預防措施;驗證有效性;決策;組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定。

工具：FMEA、控製計劃CP、過程流程圖Flow-chart

D8

小組祝賀

目的：承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。

關鍵要點：有選擇的保留重要文檔;流覽小組工作，將心得形成文件;了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻;必要的物質、精神獎勵。

在給供應商做8D報告的培訓的時候，必須跟供應商講清楚，作為供應商在撰寫8D報告的時候，務必要保證下麵的問題被清楚準確有理有據地回答：

D2-問題是什麼？
D3～D6-問題如何解決？
D7-將來該問題如何預防

然而在審閱供應商的8D報告的時候，也務必保證以下的問題被如實回答：

1、對部件的知識進行了充分的論證
2、完全確定了根本原因並聚焦於該原因
3、遺漏點已經被識別
4、確定與根本相匹配的糾正措施
5、糾正措施計劃的驗證已經被確定
6、包括了實施糾正措施的時間計劃
7、有證據顯示供方將把糾正措施納入整個係統。

8D的實施過程可能用到的質量工具總結如下：

可靠性/設計驗證DV/產品和過程確認/潛在失效模式及後果分析FMEA/控製計劃CP/PPAP文件/SPC/DOE/QC7大工具。

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關鍵字：服裝質量問題