一、坯布不一

染色前坯布應進行精練或去油處理，而小樣也可能不經過前處理，或小樣處理方法與車間大樣生產不同。坯布含濕情況不同，以小樣含濕不同影響較大，由於含濕不同稱量也不同。

為此要求打小樣的坯布必須與車間生產的坯布完全一致。

另外，坯布前處理是否預定形？

如果大樣坯布已經預定形，小樣坯布未經預定形，甚至大樣、小樣都已預定形，而定形溫度不同，亦能造成吸色不同。

二、染料的不同

雖然小樣用的染料與大樣用的染料，其品種、力份都相同，但批號不同或小樣稱量時不夠精確，都有可能造成小樣與大樣間的差別。

也有可能大樣生產用染料已經結塊、受潮，部分染料不穩定，造成力份下降。

三、染浴ph值不同

一般小樣掌握染浴ph值較準確，而大樣生產時ph值不穩定或沒有加酸堿緩衝劑，染色時由於蒸汽帶堿性，大樣生產時中途ph值升高，某些分散染料如含酯基、酰氨基、氰基等在高溫堿性條件下水解。還有一些染料其羧基能在堿性條件下離子化，水溶性增大，上染率降低。大多數分散染料在ph值為5.5～6時，色光較正常、穩定，上染率也較高。

但在ph值升高時，色光產生變化。如分散黑s2bl、分散深藍hgl、分散灰m等染料在ph值>7時，色光明顯變化。有時坯布前處理後沒有充分洗淨而帶堿性，染色時染浴ph值增高，影響色光。

四、浴比的影響

小樣試驗時，浴比一般較大[1：（25～40）]，而大樣浴比根據設備不同而異，一般為1：（8～15）。

分散染料有些浴比依存性小，有些依存性大，這樣由於小樣與大樣浴比不同而造成色差。

五、後處理的影響

後處理是影響色差的原因之一。特別是中、深色，如果不進行還原清洗，或清洗不淨，除了存在浮色外，還能影響色光和產生一定色差。因此還原清洗一定要小樣與大樣一致。

六、熱定形的影響

分散染料可分為高溫型、中溫型和低溫型。

拚色時應選擇同類型染料，萬一高溫型和低溫型拚色，在熱定形時應考慮定形溫度不能過高，以避免溫度過高，造成某些染料升華而影響色光，產生色差。小樣和大樣定形條件要求基本一致。

因為前處理定形與否，定形條件（溫度）的高低，對滌綸的吸色性影響很大（定形程度越大，上染性越低），所以小樣用布必須和大樣一致（即投產前用車間半製品複樣），這是關鍵之一。

如何防止溢流機染色時織物上的“雞爪印”?

各種纖維織物在溢流機上染色時，不論是在常溫(100℃)還是高溫高壓(130℃／0.19 MPa)，都有可能形成“雞爪印”(以下稱折印)。形成折印的因素大致為以下幾個因素。

紡紗織造上的潛在因素

例如紗線條幹不勻和加撚後撚縮差異，織造時的張力鬆緊、密度差異，尤其是高支高密織物，都會直接影響後道工序。

在濕熱處理過程中，往往因纖維(紗線)的收縮不同麗形成折印。所以，克服折印，織物最好要經過絲光和預縮處理，尤其是絲光後使棉纖維分子重排，結晶度提高，以減少因紡紗織造引起的折印。

混紡織物中兩種或多種纖維的熱收縮性不一致

有時織物雖在前處理後加了一道預定形，但有時仍殘留著應力，尤其在130℃時熱收縮性差異更為顯著。因此兩種以上的纖維組分會因為它們的熱收縮率不同而形成折印，雖然經預定形，有時也無濟於事(見下圖)。

1一沸水改縮；2一熱空氣收縮【190℃×15 min)；3-飽和蒸汽收縮(錦綸6為125℃×3 min，錦綸66和滌綸為130℃×3 min)

筆者認為，染色之前進行預定形是一種辦法。但實踐證明，預定形的溫度高於後定形溫度效果較好。另外，如果條件具備，可采取平幅一繩狀一平幅的綜合加工，效果則更好

染色浴比太小，形成染色缸內的折痕

浴比小，不僅容易染花，更容易形成折印，尤其是輕薄和高密織物，如滌平紡、春亞紡之類。染色缸內造成彈力針織物折痕的主要因素有：噴嘴壓力大小和提升輥運轉速度；纏車、壓缸、堵布；染色升降溫速度。

A. 噴嘴壓力大小和提升輥運轉速度

染色過程中染色機噴嘴壓力的大小和提升輥運轉速度快慢之間的配合與協調是染色操作工根據工藝實踐、針對不同布種進行控製和熟練掌握的。對於厚重織物染色機的噴嘴壓力應適當調大一點，提升輥速度則放慢一點，這樣才能順利推動織物正常運行；而輕薄織物則相反，需要將噴嘴壓力適當調小，提升輥速度增加一些，減小水流量與提升輥和織物之間受到的張力，從而減小染缸內織物表麵拉伸而造成的折痕現象。

B. 纏車、壓缸、堵布

染色缸內的纏車、壓缸、堵布引起的布麵折痕一般由以下幾個原因造成：

一是投染缸量過大，浴比小，織物在缸內循環周期長，相互折疊、擠壓，布麵很容易生成雞爪痕或折痕。染色排缸一定要注意缸量大小，一般按容布量的60％～70％安排生產，避免缸內織物運行不暢造成的折痕現象；

二是織布的斷紗或進缸前接頭不牢引起的斷布堵在缸內，長時間在高溫條件下、加上水衝形成的堵布折痕。要求操作工堅守崗位，注意觀察染缸內坯布運行狀態，盡早發現，及時處理；

三是濕強度比較差的再生纖維素纖維，如莫代爾、黏膠纖維、竹纖維織物，在染缸內加色、修色時間過長引起斷布，造成的壓缸折痕；這類產品剪樣對色，發現顏色相差較大時，應先水洗出缸，套色接近後再進缸染色；色花嚴重的協商客戶改為深色，盡量不要采取剝色後回修，以避免纖維濕強度差而在缸內斷布現象。

升／降溫速度過快

在溢流機上染色，升溫和降溫都會直接影響纖維的收縮率，從而形成折印。對錦綸等熱塑性的纖維來說，一旦形成折印，將是不可逆的。因此，在染色時特別需注意在纖維玻璃化溫度前後10℃內就需緩慢升／降溫，一般以1℃／rain的速度為宜。

染色過程的升降溫速度，不僅影響染色的勻染性，而且還製約染色後織物的手感和布麵折痕程度。熱加工溫度若控製不當，造成織物表麵溫度聚熱或聚冷，會因纖維熱收縮引起布麵折痕。

生產實踐中曾經出現過，因操作工違反工藝規定將升降溫由計算機自動控製改為手動後，出現的布麵折痕現象，有時甚至是嚴重的折痕。

所以，染色過程嚴格按計算機程序，采取緩慢升降溫不但有利於勻染，還有利於減少布麵折痕。因此，強化員工工藝紀律教育，對控製染色過程的折痕很有必要。

當然在玻璃化溫度前後10℃之外一般可提高升降溫速度，以縮短加工時間。有時為了加快升降溫速度，但又要防止折印，染色時除加入勻染劑外，還可添加浴中抗皺劑或浴中柔軟劑2—3 g／L，通過降低織物剛性，改善柔軟度，減少染色時產生折痕的幾率。

如滌／棉和滌／滌超細纖維製成的仿革類厚織物，除了選擇超細纖維專用分散染料係列外，為了防止在溢流染色時形成折印，可在染浴中添加上述兩種助劑。

這類助劑品種較多，選用時要注意：

①和染料的親和性與混用性；

②要求低泡或無泡，以防止堵布或多耗消泡劑；

③要耐高溫和弱酸性介質；

④需經試驗後擇用。

熱處理後的織物不能瞬間冷卻

實踐證明，無論何種織物，從前處理開始到染色結束，每道熱處理後不能停機排放殘液，然後再換冷水進行清洗，否則堆積在機內非常熱的織物，瞬間遇冷會形成折印，尤其是合纖及其混紡交織物更為顯著。

因此，終止染色後不要急於排液，而應在織物運行中先逐步加入冷水至溢出染機後，流動水洗片刻，待織物和機體的溫度都有所下降後再排液，甚至換液清洗。這種方法若用於卷染機還可減少“鬆板印”的產生。冷熱緩衝有利於染色加工。

加工設備的合理選擇

能采用平幅設備加工的織物，如尼絲紡、滌塔夫、全棉高支高密織物等，盡可能不采用溢流機。事實上各種織物的染整加工都有其適用的設備，應根據織物的性能和最終用途來選擇。

錦綸是一種疏水性纖維,纖維上含有氨基和羧基,可以用分散染料、酸性染料,特別是弱酸性染料染色。

其染色具有上染速率快、竭染率高的特點,但由於紡絲工藝規格的不同,造成纖維結構差異很大,引起上染性能差別較大,容易產生色差。

因此,如果製訂小樣工藝時稍有疏忽,就有可能造成上染不勻,產生色差、色漬、色點、深淺邊、條花、色不符樣和染色牢度差等疵病。

01、競染造成的色花和色差

原因分析：

這是由於染化料選擇不當引起的。錦綸的染色飽和值很低,因此在拚染濃色時,不同染料間的競染就顯得很突出。如果選用的染料在上染率和親和力方麵差異較大時,在不同的染色時間內,纖維染得的色澤就會大不相同,造成大小樣色差及重演性差。

預防及補救措施：

選擇上染曲線及親和力相似、配伍性好,以及適合生產機台的染化料係列。要求打樣人員要全麵掌握各類染料的染色性能,選擇染化料時,要綜合考慮染料的上染率、上染曲線、勻染性、色牢度性能,以及對溫度和勻染劑的敏感性等因素。

1、充分考慮染料的配伍性

使用幾種染料拚染時,要選用合適的染料,且控製好染料用量。一般應盡量選擇同一公司的同一係列染料,即使不得不選用不同公司的染料相拚,也應盡量選擇上染曲線相似、始染溫度近似,以及對溫度和勻染劑敏感性相似的染料,盡量避免發生競染。

2、注意染料大小樣競染中的差異

有些染料在小樣染色時競染並不明顯,但在大生產中就完全暴露出來了。例如,在生產湖綠色和孔雀藍時,若選用酸性翠藍和酸性黃相拚,就出現類似的問題。這是由於酸性翠藍的分子結構大,與酸性黃上染曲線相差很大,因而引起競染。若改用酸性翠籃與帶黃光的酸性綠相拚,就基本解決了競染問題。

3、注意機台對染料的適應性

染機有噴射、經軸和卷染機等。噴射染色機中染液與織物接觸充分,勻染性好,產品手感豐滿,且重現性好,缸差小,但其耐濕處理牢度相對較差。可選用牢度好,但勻染性略差的弱酸性染料或1∶2金屬絡合酸性染料進行染色。經軸染色機的產品門幅控製簡便,固色容易,但易出現深淺層和頭尾色差等問題。可選用勻染性好而牢度略差的染料,並略提高勻染劑的用量,染色後再加強固色。

02、工藝不合理造成的疵病

錦綸染色對工藝要求極高。工藝條件是影響染色產品色光和勻染性的重要因素,如溫度、浴比、PH值等,都會影響產品的質量。不合理的工藝容易產生勻染差、色花、色柳、色差、牢度差等病疵。

1、控製始染溫度及升溫速率

溫度是控製上染的重要因素。溫度的高低,會影響纖維的膨化程度、染料的性能(溶解性、分散性、上染率、色光等)以及助劑性能的發揮。錦綸是熱塑性纖維,溫度低時上染速率很慢,溫度超過50℃,纖維的溶脹隨溫度升高而不斷增加。

溫度對染料上染速率的影響還因染料的不同而有所不同,勻染性染料的上染速率隨溫度升高而逐漸增加;耐縮絨染料的上染率要在染浴溫度高於60℃以後才開始隨溫度的升高而迅速增加。特別在65～85℃的溫度範圍內,控製升溫速率是錦綸染色成敗的關鍵,若控製不當,就會造成上色快、移染性差,易花難回修的問題。若采用耐縮絨染料染錦綸時,始染溫度應為室溫,在65～85℃溫度段,嚴格控製升溫速率1℃/min左右,並加入勻染劑,采取階梯升溫辦法;然後升溫至95～98℃,保溫45～60min。另外,這種纖維的染色性能還隨染色前所受到的熱處理條件而變化,經幹熱定形後的纖維上染速率顯著下降。

2、確定合適的浴比

由於設備的限製,小樣浴比會比大生產大,但浴比過大會降低上染率,造成大小樣色差。輕薄型的塔夫綢浴比一般為1∶50,較厚重的織物浴比為1∶20,以織物可完全浸入染液為準。

3、控製PH值

染浴PH值對染料的上染率影響很大,上染率隨PH值的降低會快速增加。用弱酸性染料染錦綸時,染淺色的PH值一般控製在6～7(常用醋酸銨調節),並提高勻染劑的用量,以加強勻染,避免染花,但PH值也不能過高,否則色光會萎暗;染深色的PH值為4～6(常用醋酸和醋酸銨調節),並在保溫的過程中加入適量的醋酸降低PH值,促進染料上染。

4、注意勻染劑的選用及用量

針對錦綸染色勻染性及覆蓋性差的特點,應在染浴中加入少量陰離子或非離子型勻染劑,其中以陰離子型表麵活性劑為主。既可在染色時與染料同浴使用,亦可以用勻染劑對錦綸進行染前處理。陰離子型勻染劑在染浴中離解成負離子,進入纖維,首先占據錦綸纖維上有限的染座,然後在染色過程中隨溫度升高逐漸被染料所替代,降低了染料與纖維之間的結合速度,達到勻染的目的;非離子型勻染劑則在染浴中與染料發生氫鍵結合,然後在染色過程中逐漸分解釋放出染料,並被纖維吸附。

通過試驗發現,勻染劑的加入可明顯改善勻染性及蓋染能力,但隨助劑濃度的增加,上染速率下降,導致竭染率不同程度下降,因此勻染劑用量不可太多。因為勻染劑在染色過程中除起勻染效果外,同時還有阻染作用。勻染劑用量過大,會降低酸性染料上染率,使染色殘液濃度升高,造成大小樣色差及重演性差。一般,染淺色時勻染劑用量較大;染深色時,勻染劑用量較少。

長期以來,業界一直認為PH值的控製是錦綸染色成敗的關鍵。經過多年生產經驗的積累,我們發現引入緩衝體係後,勻染劑的選用及用量對控製大小樣色差起決定性作用。勻染劑要與相應的染料類別配套使用,但用量一定要根據實際情況進行調整。小樣生產時,勻染劑的用量控製在0.2～1.5ｇ/Ｌ,即在達到良好的勻染效果的前提下,若淺色的殘液率在2%～3%、中深色在5%～15%,則該勻染劑用量即為所需量。大生產再根據小樣用量進行修正,可達到很好的效果。

03、大小樣放樣色差

錦綸染色時,造成大小樣色差的原因是多方麵的,如大小樣所用坯布、染化料、大小樣工藝條件不同等。可采取的預防及補救有:減少環境及光源的影響,規範打樣和對色操作;分析大小樣之間的差異,對小樣的數據進行修正放樣。

1、小樣對色務必嚴格、精確

(1)化驗室對色、配色環境設計,應盡可能采用黑白灰等係列顏色,這樣可以預防因環境色彩對眼睛生理所引起的“殘像”而影響對色。對色環境的照明必須充足,以防止對色時因光源而發生的色相變化,應采用“有條件”的固定光源,或配備符合國際標準的燈箱。如果光源變化的幾率比較高,如化驗室對色環境為開放式,則窗外光源會因不同時間不同光源的變化(如早上與下午的光源不同,陰天與晴天的光源不同),而影響配色效率。

(2)在打確認樣之前應該先弄清楚客戶的各種要求,如原樣色光偏向,是否有特殊整理,纖維染色用染料是否被指定等。

(3)打小樣用水應與大樣生產一致,並需每日對水質及其PH值進行測試,並調節至工藝要求,避免產生色光差異。

(4)錦綸纖維的染色性能還隨其染色前受熱史而變化。熱定形條件不同會造成織物吸色率不同,從而造成織物批與批之間的色差。錦綸織物前處理的工藝控製也對染色效果影響非常大,所以大小樣的組織規格要相同,染前半製品的工藝條件力求一致,最好采用同一批半製品。

(5)小樣應采用與大樣同一產地、同一工廠、同一品名、同一批號的染化料。配色時選擇的染料配伍值要基本一致,這樣才能保證染色過程中各染料在染液中的比例關係,有利於染色色光的穩定性和重現性。拚色時主色染料宜固定,變動調節色光用染料,以便於大小樣色光一致。對於在染色加工過程中容易引起變色的染料不予采用。

2、規範化驗室配色操作

(1)一般來說,越接近灰色係列的顏色,其灰彩度越難判斷,因為它包含的吸收色相比較複雜,經常需要三種染料拚混,故接近灰色係列的色相,配色時可僅以黃、紅、青的感覺做色偏向的選擇。越是色彩感覺強的顏色,顏色的鮮與純對色相的判斷越是重要,故配色時要首先作出正確判斷,選用正確的染料。

(2)對色時要注意觀察樣與光線照射角度的變化,以保持一致。

(3)把握樣布染色後的烘幹程度。烘幹過度,會造成色光不可逆的偏紅;烘幹不夠,則影響色樣的色光飽和度。兩種情況都會造成色光偏差。

(4)仿色時應重視分品種、分色係,且留樣,積累資料建立色樣庫(有對應的實際生產樣更好)。

3、嚴格控製大小樣工藝的一致性

(1)打樣染浴的PH值及升溫工藝應盡量與大生產一致。大樣生產由於水質及直接蒸汽或間接蒸汽的交叉使用,往往鍋爐蒸汽帶入堿性而使染浴PH值偏高,使用緩衝劑或配備PH值在線監控儀可以解決這個問題。

(2)小樣染色的保溫時間要與大樣保持一致,以免由於染透性差而造成色差。

(3)因固色也會影響色光,所以,小樣固色後一定要調節色光,才能進入大生產的工藝製訂。

04、結語

影響錦綸染色產品質量的因素很多,主要包括設備、工藝、染化料、大小樣色差及操作等幾方麵。生產實踐證明,抓好了上述幾個環節,可以提高錦綸染色的準確性和穩定性,使小樣放樣的一次成功率達到90%以上。

一、染缸基本知識

1.機器基本由儲布槽、循環係統、過濾和熱交換器、加料桶〔副缸〕出布滾筒和搖折裝置以及控製係統等組成。

2.染液的循環通過由馬達直接驅動的循環泵來實現。循環泵將機器底部染液抽吸，通過熱交換器送進噴嘴，.噴嘴壓力由安裝在循環泵出口上的節流閥進行調節，當主泵馬達由變頻器驅動時，就不帶節流閥。

3.壓力表和溫度表裝在機器上，分別用來顯示噴嘴壓力和染液溫度。

4.熱交換器前部為過濾器，在其內部裝有過濾篩，用於堵截循環液流中的毛屑，熱交換器上裝有加熱/冷卻閥門，分別用以實現染液加熱/冷卻。

5.繩狀織物在儲布槽內運行到前部，借助於變頻調速馬達驅動的提升滾筒被提升，其速度顯示在電控箱上的速度顯示器上。

6.加料桶〔副缸〕用於染料和化學劑的調製，打開入水閥或回流閥，可將清水或染液放進加料桶，桶內溶液的攪拌可由電動攪拌器來進行，將直接蒸氣加熱閥打開，便可將液體加熱。

7.警告：當染液溫度超過85℃〔185℉〕時，不允許打開回流閥。

二、染色落缸前的準備規範

1.要在上一缸布染色保溫時，將下一輪的布找到推至染機前方存放，如下一輪未有備好布，要布時知會備布組盡快完成。

2.每缸布落缸前要按工作單上的要求核對有關資料，如布類單數、疋數，備布均勻否等。

3.要注意上一缸布是否做過深色布，如做過深色布再染淺色布，要請示對色台開方子洗缸〔洗缸方子一般是用多泡助劑：NaOH、Na2S2O4、95℃×20’洗水一缸〕

4.特別要檢查打氣缸的布，有否將布搧好，如打氣缸的布未有搧好在煮布、染色時會扭布，平紋布、位衣布要剪三吋大的洞來通氣，雙麵、羅紋剪四吋大的洞。

5.落缸準備好布後，要送單助劑房稱好所需助劑，每種助劑要核對無誤才可落缸。

6.拉缸的布，不論新胚或返修布都要核對複稱，防止落漏布。

三、落缸煮布規範

1.首先認識煮布〔精煉〕知識，煮布會用化學方法去除纖維上的色素、雜質，提高針織物吸水性和白度，白度特別是二並色組合。

2.煮布助劑一般有HA堿油、GLM防皺劑、4+8除油劑、NaOH燒鹹、H2O2?雙氧水、HAC醋酸、ENIYME除氧酵素。

3.先空缸入水，大約入1/3或2/3水位，先落HA、GLM、4+8、升溫50℃後全缸入布。

4.入完布調較水位、機速、設定所需的時間。

5.入完布行約5’加NaOH，加完NaOH後副缸要清水清洗後用回流水加H2O2，如副缸末有清洗，有NaOH殘餘，當H2O2一接觸會產生化學反應，副缸很多泡沬出現。

6.入完布加完助劑後，按計算機程序選擇保溫時間。

7.打氣缸在升溫時，要關掉自動打氣，在行機時若氣過大應打開缸門消氣，以防止氣太大引至有墮布、卷布、壓底的情況發生，打氣壓力調到2-3吧，前後花灑調較正確3、4、5、6、7格。

8.拉缸做扁機時一定要扯直，不得有半扭曲，以免造成折痕，且要按規定方向入布。

9.拉缸做梭織布，絲光布，人造棉落缸煮漂時一定要包豬籠，以防止打滑，造成磨擦易起痕類。

10.拉缸的布要行30-50秒，升溫50℃使布充分濕透後才可用開稀的助劑，用瓢沿拉缸內壁慢慢加入盡不可直接接觸布身。

11.煮布保溫時，要將單交助劑料房打HAC和染料等染色助劑。

12.當煮布保溫完結後，就要過HAC中和，此HAC不可太早取用，因會揮發〔過HAC 0.9% 60℃×10’〕測PH值6.5-7.5.。

13.當過HACPH OK後，要過除氧酵素ENZYME 0.02g/l，泠行15分鍾，測H2O2含量〔打水拿到辦公室測試〕

14.每缸布煮完布後都要剪A4大的白度辦交對色台對白度，白度直接影響2並色，淺敏感色組合料的色光、鮮、沉度。

15.正常煮布所需時為150分鍾，故各環節要抓緊運作，不能拖長時間，否則影響進度和產量。

16.各煮布工序要記錄行機狀況〔組長寫〕。

17.所有助劑桶要分類裝助劑。

四、染色操作規範.

1.檢查圈速，正常一圈為2’30″，超出此範圍的要向上級舉手處理，拉缸一圈30″-50″秒。

2.觀察有否扭布，有無打氣不良〔打氣缸〕，各類閥門有否關閉。

3.確認染色程序，要工作單方子要求去選擇，選擇後技工或組長還要複檢，檢查水位時一定要停下主泵，讓水在水尺內穩定下看，檢查顏料，要用試樣〔即一般用一塊紙物試看色水〕顏色符合才可落缸染色：助劑要檢查數量有否少或多，質量同名稱是否與單上方子一致，以上檢查無誤，組長簽名確認。

4.染料隻可在副缸用清水開浴，不淮熱水或蒸氣開料。

5.染料抽入缸時間要按編定的計算機被抽入，不可快亦不可慢。

6.在抽入染料時，如遇行機不順，要停止入料，向上級舉手處理。

7.落完染料泠行5分鍾後開始加鹽〔Nacl、元明粉〕。

8.正常下元明粉分四次，每次份量按工作單的要求份量加入，一般用40分鍾抽入缸內，加完元明粉Na2SO4後行五分鍾，要取染液到公務室測染液密度比重，嚴禁私自測，有專人，如比重不OK由對色調方人員決定加水或加助劑，加完後再測比重直到OK為止。

9.比重OK後跟加Na3PO4或Na2CO3，次數同元明粉。

10.加完染料助劑時，要留意起泡情況，若起泡嚴重，要取除泡劑來除泡，取用FFC要經車間領班批準。

11.染色升溫、保溫，按規定50℃升溫速率0.5℃/min，60℃升溫速率0.7℃/min保溫時間要按單上方子規定時間選擇。

12.加染料、助劑到保溫時段，行機一定要正常，否則很易造成染花疵項出來。

五、後處理及其它

1.保完溫後，要過HAC中和，50℃×10′ 0.5g/lHAC，此HAC不要太早取，其特性是揮發。

2.過HAC中和後，下一步工序是煮堿兩次熱水95℃×10’目的是將布身上的染料浮色殘餘洗除，有缸花灑的，要在煮第一次熱水開花灑衝一次。

色花產生的綜合原因

1、工藝製定及操作問題：

製定工藝不合理或操作不當產生色花；

工藝不合理（如升降溫度過快）

操作不良，染色時打結，染色時停電；

升溫過快，保溫時間不夠；

煮練水洗不淨，布麵PH值不均；

胚布含油漿量大，煮練後尚未全部清除；

前處理布麵均勻程度

2、設備問題：

設備故障

如分散染料染滌綸後熱定形機烘箱內溫度不一也易產生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。

染色容布量過大，過長；

染色機運行速度慢；染者無疆

循環係統堵塞，流速過慢，噴嘴不適宜等。

3、原料問題：

纖維原料、織物組織均勻程度

4、染料問題：

染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，對溫度、PH太敏感均易產生色花及色差。如活性翠蘭KN—R就易產生色花。

染色原因，包括染料勻染性差，染色時染料的泳移，染料細度太細

5、水質問題：

水質不佳，造成染料與金屬離子結合或染料與雜質凝聚造成色花，色淺色不附樣等現象。

染浴PH值調節不當；

6、助劑問題：

助劑用量不當；對於助劑問題中，與色花有關的助劑主要有滲透劑、勻染劑、螯合分散劑、PH值控製劑等。

對於各種色花的解決辦法

1.煮練不勻不透造成色花。

煮練不勻不透，織物上雜質去除不勻使織物部分吸濕率不一樣，產生色花。

措施：

① 煮練助劑分批次定量注入，助劑要落齊。雙氧水在60-70度注入效果更佳。

② 煮練保溫時間一定要嚴格按照工藝要求保溫。

③死布纏布處理要繼續保溫一斷時間。

2.煮練水漬不清，胚布帶堿染色造成色花。

措施：清洗水後即10%冰醋酸中跟殘堿後再洗水，使布麵PH7—7.5。

3.煮布後布麵殘氧處理不幹淨。

措施：現在大部分都是用除氧酶助劑來完成除氧處理，正常程序定量注入冰醋酸5分鍾，升溫50度運行5分鍾，用清水定量注入除氧酶，保溫15分鍾，取水樣測含氧。

4.化料不均，染料溶解不充足造成色花。

措施：先冷水攪拌，再用溫水溶解，根據染料屬性，調節化料溫度，正常活性染料化料溫度不宜超過60度，特殊染料要冷水化料，如豔蘭br_v，可采取單獨化料，一定要充足攪拌，稀釋過濾後運用。

5.促染劑（元明粉或食鹽）加入速度過快。

後果：過快會使繩狀織物表麵裏帶促染劑，濃度不一樣，造成表裏促染率不一樣，而形成色花。

措施：

① 染劑應分批加入，每次加入應緩慢均勻。

② 分批加入應前次少，後次多，每次加入相隔10—15分鍾，使促染均勻。

6.固色劑（堿劑）加入過快，過多，造成色花。

措施：

① 正常落堿分3次定量注入，先少後多的原則，第一次用量1%10.第二次3%10.最後6%10.

② 每次加入應緩慢均勻。

③ 升溫速度不宜過快，繩狀織物表麵有差異造成吸色率相差而色花。嚴格要求控製升溫速度（1—2℃/min）調節兩邊蒸氣量。

7.浴比過小，造成色差色花。

現在很多廠是氣流缸染色設備，

措施：按工藝要求掌握水量。

8.皂洗色花。

染後洗水不清，皂洗時ph含量偏高，升溫過快造成色花。升溫到指定溫度後要保溫一定時間。

措施：

洗水幹淨，部分廠用酸性皂洗劑中和，要在染機裏運行10分鍾左右，然後升溫，敏感色如湖藍，彩蘭等條件方便的話，盡量測試下ph再進行皂洗。

當然隨著新型皂洗劑的出現，市麵有低溫皂洗劑，另當別論.

9.染浴洗水不清，造成色花色斑。

皂洗後殘液洗水不清，從使織物表裏帶殘色液濃度不一樣，在烘幹時固著在織物上形成色花。

措施：染後要充足洗水，去除浮色。

10. 加色造成的色差（缸差，條差）色花

①色差原因：

A、加料快慢程度不一樣。要是促染劑量加入少，是否分次加入都有影響，如一次性加入，時間短，促染不充足，造成色花。

B、加料兩邊，蹭不均勻，引起條差，如一邊深色多，少的一邊淺。

C、保溫時間

D、剪樣對色手法不一樣造成色差。要求：同一手法剪樣對色。

如：保溫20後剪樣對色，且剪樣後水洗程度不一樣。

E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深 大浴比：色淺

F、後處理程度不一樣。後處理充足，浮色去除充足，較後處理不充足的要色淺。

G、兩邊，中間有溫差，造成條差

加色要慢，至少定量注入20分鍾，敏感色在30-40分鍾。

②加料追色

1）色淺狀況：

A、首先要核對原工藝處方單，根據色差程度跟織物重量稱取染料。

B、追色染料必須充足溶解，充足稀釋，並經過濾後運用。

C、追色對應在常溫條件下加料，加料對應緩慢，均勻，以防操作過急造成再色花。

2）色深狀況

A、加強皂洗，充足後處理。

B、加Na2CO3作輕微脫色處理。

常見麵料色差分類

染色製品所得色澤深淺不一，色光有差別。

1. 同批色差：同批產品中，一個色號的產品箱與箱之間、件與件之間、包與包之間、匹與匹之間、缸與缸之間有色差。

2. 同匹色差：同匹產品中的左、中、右色差（包括深淺邊）最常見到的色差，按照色差排料可稍微調整色差的效果，但不能徹底根除色差；一卷麵料前後色差，排料一般經向在2米內調整；正反麵色差；

3. 不合色樣：包括樣本與產品的色差, 成交小樣與產品的色差。

色差是染整廠常見疵病和多發性疵病之一，嚴重影響染色成品的質量。

麵料色差原因

各類織物的纖維組成不同，染色時采用的染料種類及工藝設備不同、加上染色加工中有不同的要求和特點，產生疵病的原因及表現就不一樣。色差在外觀表現上多種多樣，但究其原因，主要有以下幾種。

– 1 -染料在織物上先期分布不均勻

染料在固著之前，如果在織物各部位上分布不勻，固色後必然形成色差。造成這種現象的主要原因為：

織物因素：由於纖維性能不同或前處理退、煮、漂、絲不夠勻透，使染前半製品滲透性不勻而引起對染料吸收程度的差異。

吸液因素：由於機械結構上的原因或操作不當，使織物各部位的帶液率不一致，因而造成色差。軋輥壓力不勻、加入染化料不勻等都會使織物吸收染料不勻。

預烘因素：在浸軋染液後預烘時，由於烘燥的速率和程度不一致，引起染料發生不同程度的泳移，使染料在織物上分布不勻。

– 2 -染料在織物上固著程度不同

盡管染料在織物上先期分布是均勻的，但在固著過程中，如果條件控製不當（如溫度、時間、染化料濃度等），使織物上某些部位的染料沒有得到充分固色，在後處理皂洗時即被去除，從而產生色差。

– 3 -染料色光發生變異

這種差異不是由於織物上染料分布不均勻造成的，而是由於某些原因引起織物上的部分染料的色光發生變化，一般有以下幾種原因：

染前因素：半製品的白度不勻或pH值有較大差異，在染色後往往造成色光差異。

染色因素：例如分散染料熱溶溫度過高，使某些染料的色光變得萎暗；還原染料的過度還原，也會使色光有差異。

染後因素：在後整理過程中，如樹脂整理、高溫拉幅以及織物上PH值的不同等，都會引起染料色光有不同程度的變化。

皂洗：如皂洗不充分，會使發色不充足，色光不準。

克服方法

– 1 -改善軋輥的均勻性

采用普通軋車染色者，應將軋輥表麵車磨成中間直徑略微大、兩端直徑略小的橄欖形輥筒;合理選擇橡膠軋輥的硬度。

– 2 -采用均勻軋車

生產單一品種、單一色澤的產品時、用橄欖形輥筒解決邊中色差或左中有色差是一個可行的辦法。然而在生產小批量、多品種、多色位品種時.則因為要考慮的因素較多，常需頻繁調換輥簡.故給使用過程帶來麻煩。采用均勻軋車是解決邊中色差、左中右色差的好辦法。

– 3 -設備

選用合適設備，改善設備狀態，使被染物在整個染色過程中能均勻上色。

– 4 -改善織物幹燥的均勻性

織物進入熱風烘燥機後，噴風口風速的大小和溫度的高低對水分蒸發快慢的影響不同。凡風速大、溫度高的區域，水分蒸發就快，從而使染液向蒸發快的區域泳移，造成色差。

加工厚類織物時，溫度相差10℃以內對色差影響不大，而加工薄織物時，溫差大於5℃就會有明顯色差。

風速左中右相差4m／s 之內，對厚織物影響很小。而風速相差2m／s 時，薄織物就會有明顯的色差。所以必須認真對待，嚴格調整好風速，並使布麵溫度及升溫速度一致，使織物一致幹燥，不致於造成色差。

熱風部分采用橫導輥穿布方式，對防止正反麵色差比較有利。因為吹到織物兩麵的熱風來自相同的風道。如果采用垂直穿布的熱風烘幹機，設備要改裝，使上下風口的風量成風速可作適當的調節，有利於糾正色差。

烘筒烘燥機屬接觸性烘燥，與烘筒接觸部位升溫快，幹燥快，也易造成泳移問題。所以，使織物先接觸的供筒溫度適當低一些，再逐步進入高溫烘筒。這有利於減少產生色差的可能。

采用紅外線予烘、微波烘幹等方式，染製品內外能一致烘幹。有利於避免泳移產生的色差。用紅外線烘燥織物時，正反兩麵的紅外線輻射必須力求均勻，紅外線輻射器與織物的距離不能太近，以防烘燥過急，產生正反麵色差。

另外，染前半製品的烘幹要均勻一致，使半製品染色時吸液量一致，不能因半製品含水分不均勻造成吸收染化料不均勻而形成色差。

– 5 -染色時要合理選用染料

應盡量選擇上染曲線相似的染料，以利於減少色差。染色所用染料要按產地、批號分開存放。要認真做好測試化驗工作，對每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止產生色差。

– 6 -染色時加入勻染性助劑

如棉針織品投染時加入棉用勻染劑，有利於色差減少。滌／棉織物軋染時要在染液中加入適當的防泳移劑（例如在染液中添加海藻酸鈉、聚丙烯酸衍生物等）.這對防止泳移造成的色差具有一定效果。

– 7 -加強練原管理，為染色提供合格半製品

①坯布的纖維種類、質量、配比以及上漿情況對染色均有較大的影響。不同紡織廠的坯布，在相同染色工藝條件下加工所得的色澤往往深淺不一致，所以同一批染製品必須采用相同的坯布。

②前處理采用的設備不同，工藝條件不容易掌握一致，所得的半製品染色後色澤有差別。要按不同品種、不同設備調整工藝，使退、煮、漂、絲光勻透，保證練漂效果達到染製品的染色要求。

③需染前定形的織物定形要均勻一致，避免染色時因定形不勻產生色差。

④絲光後織物的pH值是前處理中影響色差最顯著的因素之一。絲光後pH 值偏高不僅會造成烘幹時織物泛黃，而且會使染料在高溫堿性下發生色光變化而造成色差。

– 8 -染色工藝

染色工藝要合理，要針對不同染製品的特點、染化料的性能正確製定工藝，並在加工中保證工藝的穩定，使染色不產生色差。

– 9 -整理助劑

整理助劑在整理條件變化時對色光有不同的影響，後整理助劑選擇要慎重，整理工藝條件控製必須嚴格一致，才能使色差現象得到避免。

色差評定

麵料的色差檢驗非常重要，按表現形式分為卷與卷間的匹差，批與批間的缸差，同一卷內的頭中尾差和邊中邊色差。

按照生產工藝分為色紗批號不同產生的色差，漂白工藝產生的色差，缸染時間溫度壓力不同產生的色差，印花漿料不同產生的色差，織造時密度不同產生的色差，繡花線色不同產生的色差，這些色差可能單獨存在也可能幾種同時存在，取決於生產時使用的不同工藝。如果麵料工廠不能把色差控製在一個範圍內將給服裝廠的裁剪帶來很大的困難。

評定變色用灰色樣卡使用標準GB250-1995（簡稱灰卡，等效於ISO105A021993和BSEN20105 A02：19950

灰卡使用的方法

將紡織品原樣和大貨樣各一塊並列置於同一方麵按同一方向緊靠，灰卡也靠近同一平麵上。背景應是中性灰顏色，近似本灰卡1級和2級之間（近似蒙賽色卡N5）。如需避免背襯對紡織品外觀的影響，可取原布二層或多層襯墊於原樣和試後樣之間的色差。

取樣的方法：

在布匹檢驗過程中從每卷中取6寸到10寸寬的匹頭樣，檢驗員將使用這些匹頭樣來比較同卷內的色差或不同卷之間的色差。

對於不同的色差可接受的規定如下：

兩個缸差匹差偏差灰卡4級以上是通常的商業接受水平（Commercial acceptance:2 Dye Lots above Grade 4）

卷與卷及批與批的色差不得低於灰卡4級，低於4級或缸差多於兩個批報告裏顏色一欄需記不符。

如果接受檢驗的麵料與事先提供的確認樣有偏差，大貨中的相互缸差以及和樣板間的偏差都需高於4級，低於4級或缸差多於兩個批報告裏顏色一欄需記做不符，但如果客人有規定則按照規定

同卷內邊對邊，邊至中或布頭布中布尾的色差不得低於灰卡4-5級。如果是5級，可不必注明，如果4-5級，可以接受但需在報告上注明；如果是4級或一下，則該卷布即為B等。頭中尾色差需要在檢驗的過程中停機拿匹頭樣核對。如果客人有規定，則按照規定。

記錄方法：

偏差在5,4-5，4級時可記做輕微不同（Slightly Lihgter,Darker,Brighter,Duller可接受）

偏差在3-4級可記做不同（Lighter,Darker,Brighter,Duller不可接受）

偏差在3,2-3,2,1-2,1級可記做明顯不同（Noticeable Lighter，Darker,Brighter,Duller，不可接受）

色光不同時記做不同色光（DifferentColor Tone 接受與否取決於缸差的級數）

一、染色的基本問題

1、染色過程

染色過程大致可以分為三個階段：

Ａ．吸附（absorbing）

吸附就是染料附著到纖維的表麵的過程；染料在溶液中因分子間作用力、離子間靜電引力等被纖維吸附。

Ｂ．擴散滲透（diffusing and penetreating）　

吸附之後染料需要進入到纖維的內部，並保持在裏麵；被吸附的染料在一定條件下，從纖維表麵向纖維內部擴散滲透，進入纖維無定形區，直至染液、纖維表麵和纖維內部的染料濃度達到平衡。

Ｃ．固著（fixing）　

這是染色牢度是否好的一個關鍵過程；進入纖維無定形區的染料借化學作用力（離子鍵或共價鍵）分子間引力（範德華力）和氫鍵與纖維大分子相聯，獲得一定的結合牢度。

實際染色時，上述三個階段是不能截然分清的。不同染料、不同纖維、不同的染色工藝，染色過程也是有差異的。

2、染料的親和力和直接性

某染料在溶液中能自動地上染某種纖維，我們就說該染料對這種纖維有親和力或有直接性。上染速度越快，上染的百分率越高，則該染料的親和力越大或直接性越高。這兩個概念都用來說明上染能力的大小，但親和力是一個嚴格的熱力學概念，具有一定的熱力學數值；直接性沒有確切的定量概念，隻能籠統地說明染料的上染能力。

染料親和力高上染速度就快，不需要過多促染，但是有色花的可能，親和力低，需要促染，有染料浪費的可能。

3、染料的上染率

染色達到平衡時，已染著到纖維上的染料量與染液中原有染料量之比，常用百分率表示，稱作染料的上染率或平衡上染百分率。

4、染料的上染速率

上染速率指染料被纖維吸附染著的速度，常以“半染時間”，即在規定條件下，染料達到染色平衡上染率的一半所需的時間來表示。上染過快，易造成染色不勻，上染過慢，會延長染色時間。

5、染料的移染性（勻染性）

染料的移染性指的是已被纖維吸附的染料從纖維上解吸，重新進入染液並繼而在纖維的另一部位上染的性能。移染性好的染料能不斷從染料濃度高處解吸，在濃度低處上染，直至整個織物上濃度差消失，因而對勻染有利。

二、染色機械設備

染色根據染品狀態不同可分為纖維染色設備、紗線染色設備和織物染色設備；按染色所需溫度壓力不同可分為常壓染色設備和高溫高壓染色設備；根據染色方式不同可分為間歇性浸染設備和連續性軋染設備。常用的設備有繩狀染色機、卷染機、高溫高壓溢流染色機等多種。

三、紡織品的染色

1、直接染料染色

直接染料可用於各種棉製品和粘膠製品的染色。染色時紡織物先用水濕潤，加入染液，升溫至95℃，並加中性鹽促染，染色時間60ｍｉｎ。染畢洗淨，必要時用固色劑處理以提高色牢度。

蠶絲的染色常選用部分上染率高，色牢度較好的直接染料以補充酸性染料色譜的不足，主要是棕、黑、墨綠等深色。染色可在中性或微酸性浴中進行，也常加鹽促染，染後為改善手感，可在稀醋酸浴中處理一定時間。

2、還原染料及暫溶性還原染料的染色

①還原染料的染色

還原染料色澤鮮豔，色譜齊全，牢度優異，是纖維素纖維染色的高檔染料。還原染料的染色有隱色體浸染和懸浮體軋染兩種不同的工藝。隱色體浸染時先將染料用保險粉（強還原劑）和燒堿處理，使其還原成隱色體溶解在堿液中，投入染色物，控製溫度和調整食鹽用量，確保上染率，必要時可加勻染劑控製上染速度。

染色完畢須進行氧化處理，使隱色體重新變為非水溶性的染料原始狀態而固著在纖維上。

最後進行皂洗，以改進染品色光，增加牢度。懸浮體軋染在連續軋染設備上進行。染料不經還原，配製成以微細顆粒懸浮的分散液，對織物進行浸軋，然後烘幹，並進一步浸軋含保險粉的堿性還原液後進入密閉的蒸箱，促使染料還原、溶解、擴散、滲透，最後在平洗單元機上進行氧化、皂洗。

②暫溶性還原染料的染色

暫溶性還原染料多為還原染料隱色體的硫酸酯鹽，能直接溶於水，不須經還原步驟即可上染纖維。染色時，染浴中含染料、食鹽和氧化劑亞硝酸鈉，浸染或軋染後用稀硫酸溶液處理，使染料水解成隱色酸，繼而被氧化劑或空氣氧化而發色。

3、硫化染料染色

棉紡織品染深濃黑色和藍色時，常用硫化染料。染色方法與還原染料類似，須首先使染料還原後溶解，上染後再進行氧化顯色。但其還原劑常用價格便宜的硫化鈉，氧化也較還原染料容易。以棉布卷染為例，織物在染料隱色體溶液中高溫卷染一定時間，然後水洗氧化，最後用醋酸鈉作防脆處理即可。

4、不溶性偶氮染料色

不溶性偶氮染料由色酚和色基兩個組分組成，其染色過程實質上是兩個水溶性組分在纖維上反應生成不溶性色澱的過程。染色時，先用色酚的堿溶液浸軋織物，俗稱“打底”，低溫烘幹後，再浸軋色基溶液進行顯色，透風或汽蒸一定時間後，進行水洗和皂煮，最後用清水洗淨。該染料也可采用浸染的方法染色，同樣要分成“打底”和“顯色”兩步進行。

5、活性染料的染色

活性染料分子中含有活性基團，能與纖維上的某些基團反應生成共價鍵結合，因而水洗和摩擦牢度都很高，而且不僅可以用於纖維素纖維的染色，也可以用於羊毛、蠶絲、錦綸的染色。

①纖維素纖維的染色

纖維素纖維分子上的羥基在堿性條件下能與活性染料反應，因此染色時必須有堿的存在。在浸染和連續軋染工藝中，通常都先用不含堿劑的染液處理織物，然後在染液中加堿或在織物上施加堿液使染料與纖維反應，最後充分水洗，皂煮，去除浮色。

一種節能的染色方法是冷軋堆工藝，染色時織物先浸軋反應能力較高的染料並同步定量施加堿液，不經任何熱處理，直接打卷在室溫下堆置一定時間，使染料完成擴散、固著過程，最後進行水洗和皂煮。染者無疆編輯整理

②羊毛、蠶絲和錦綸的染色

羊毛和蠶絲纖維含有多種能與活性染料反應的基團，這些基團中的某些在弱酸性至中性介質中即具有反應能力，因此它們用活性染料染色時，工藝條件與纖維素纖維染色有差異。

羊毛染色常在弱酸性條件下進行，用醋酸調節PH，以元明粉作緩染劑，染後進行中和及水洗。蠶絲可采用弱酸性和中性染色或堿性條件染色的不同工藝，也可先在弱酸性或中性浴中上染，再在堿性浴中固著的方法。錦綸的反應性基團比羊毛、蠶絲少，用活性染料難以染成深色，其染色工藝與蠶絲相仿。

6、酸性染料、酸性媒染染料及酸性含媒染料染色

酸性染料、酸性媒染染料及酸性含媒染料染色這三種染料均屬水溶性染料，是羊毛、蠶絲和錦綸的專用染料，但它們的結構、性能和應用範圍有一定的差異。酸性染料結構簡單，按它們分子結構的大小可分為強酸性染料（又稱勻染性酸性染料，分子較小）和弱酸性染料（又稱耐縮絨酸性染料，分子較大）兩類。

前者可在強酸性介質中染羊毛，色澤鮮豔，勻染性好；後者可在中性或弱酸性介質中染羊毛、蠶絲和錦綸，牢度較高，但勻染性和色澤鮮豔度不如強酸性染料。酸性媒染染料具有酸性染料的基本結構，但其結構中還含有能與媒染劑鉻離子生成絡合聯結的基團。

該類染料主要用於羊毛染色，水洗、日曬牢度都優於酸性染料，但色澤較暗。染色常采用浸染方法，染後用重鉻酸鉀作媒染處理一定時間即可。

酸性含媒染料的結構中已含有鉻絡合結構，染色時不需進行媒染處理，應用方便。

酸性含媒染料有兩種類型：一種是一個鉻離子和一個染料分子絡合的１∶１型含媒染料，另一種是一個鉻離子和二個染料分子鉻合的１∶２型含媒染料。前者的染色與強酸性染料相似，主要用於羊毛；後者常用於羊毛、蠶絲和錦綸的中性浴染色，故又叫中性染料，其染色牢度較高，但色澤較暗。染者無疆編輯整理

7、分散染料染色

分散染料是染合成纖維、尤其是滌綸纖維的主要染料，在滌綸上具有很好的上染性能，各項牢度都較高。分散染料結構中不含離子化基因，屬非離子疏水性染料，在水中不能溶解，隻能以微粒懸浮分散狀穩定在染液中；此外其結構簡單，分子較小，因此對疏水性的結構緊密的滌綸纖維有親和力且能擴散進入纖維內部，有很高的上染率。

分散染料染滌綸時，必須有１２０℃以上的高溫條件，原因是隻有在此高溫下，滌綸大分子鏈段的熱運動程度才足以產生染料擴散所需的“瞬時微隙”。分散染料對滌綸的染色有載體法、高溫高壓法和熱熔法三種。其中高溫高壓法是最常用的方法，染色在密閉的高壓容器中進行，染溫可達１３０℃，因此可得很高的上染率，為控製色光和染色均勻性，常加醋酸和勻染劑助染。

8、陽離子染料染色

陽離子染料是腈綸纖維染色的主要染料，不僅色澤鮮豔，上染率高，而且牢度也很好。由於腈綸纖維的大分子中含有酸性基因，在水中電離後帶負電荷，對陽離子染料有很高的吸附力，染色時上染速度和平衡上染率都高。

陽離子染料在腈綸上的移染性差，加之上染速度較快，極易發生染色不勻病疵，必須嚴格控製染色過程並使用勻染劑。常用的勻染劑有醋酸、元明粉和陽離子表麵活性劑。染色一般采用浸染方法，以醋酸等調節染浴ｐＨ＝4.5，並加入勻染劑，室溫入染，並嚴格控製升溫速度，至沸後續染一定時間再緩緩冷卻並水洗。

1.管 差

管差是指同缸織物染色中，各管織物之間的染色色差。

產生管差的原因是多方麵的，其直接原因分析如下：

(1)每管配布量的差異。氣流染色中，染液與織物的交換是在噴嘴係統內完成的，交換的頻率與織物循環的周期有關，而織物的循環周期由布速和布長來確定，布速由風量和提布輥速度控製，一般來說，同一機台的各管布速是基本相同的，因此，如果各管布長差別太大，就會產生各管織物運行的循環周期的較大差異，也就是說，在染色時問內，各管織物與染液的交換次數會有較大差異，從而引起染色管差。

(2)布速的差異。氣流染色中，染液與織物的交換次數由染液循環頻率和布速來確定，而同缸的染色中，每管的染液循環頻率是相同的，因此，在每管布長基本相同的情況下，布速的差別如果太大，就會引起織物與染液交換次數上的較大差異而產生管差。

(3)染液噴嘴的堵塞。染液噴嘴嚴重的堵塞，會造成染色無法繼續進行，這是完全不允許的，而輕微的堵塞，雖然不影響繼續染色，但可能引起染色管差，因為，正常情況下，每個噴嘴的口徑和噴液量是基本相同的，但如果有堵塞，噴液量就可能存在差異，每管噴嘴噴液量的差異較大時就會產生染色管差。造成堵塞的原因是有線頭、或太多的長絨毛和其他雜物進入噴嘴內而又不能被染液衝洗掉。

(4)氣流噴嘴的泄漏。噴嘴係統內，氣流噴嘴安裝在噴嘴座上，安裝好後，氣流噴嘴織物進口側和氣液二相的混合室之間應有較好的密封，如密封不嚴，一是會影響到染液的霧化效果，二是染液會泄漏到氣流噴嘴的進口側，如果漏夜嚴重，就意味著在噴嘴係統內參與和織物交換的染液量減少，因各管氣流噴嘴的這種泄漏而造成與織物交換的染液最的差異較大時，就會產生管差。

因此，根據上述的原因分析，為了防止染色管差，從生產上應注意規範管理，科學安排，做到每管配布量不能差別太大。操作上注意調節每管布速的一致性，布速由風量和提布輥速度控製，而每管風量的分配已從結構設計原理上考慮到了其均衡性，因此應注意調節每管提布輥速度的一致性。

對於噴嘴的堵塞：

一是在最初的設備調試試車時，注意檢查噴嘴，注意多清洗幾次管路與缸體，將因製造或運輸安裝等原因而殘留的雜物清洗幹淨；

二是坯布要縫頭，同時，布頭上的塑料或紙質標簽應撕掉，避免染色過程中線頭或標簽的脫落造成過濾網、泵或染液噴嘴的堵塞；

三是定期清洗過濾器中的過濾網；

四是生產過程中，應經常注意噴嘴壓力的變化，如噴嘴壓力升高，說明噴嘴有堵塞，就應及時進行清理。

氣流噴嘴的泄漏，與連接方式、密封結構和安裝等有關，如果安裝到位，仍有較大的泄漏，則說明氣流噴嘴的密封和連接結構存在不足，應改進並更換。氣流噴嘴是關鍵零件，設備製造商一般都有各自的專利保護。

2.缸差

缸差是指在不同染缸之問染色而出現的染色色差。

產生管差的原因，在缸與缸之間，同樣可能會引起缸差，此外，還有其他的如工藝、設備、操作等一些因素也可能會引起缸差。

(1)排缸與配布

同一色大批量生產時，就會涉及排缸與配布量的問題。如果缸型相同，每缸的配布量不一，就可能產生缸差。如果有幾種缸型，比如兩管的染缸和四管的染缸，缸型的差異，也可能產生缸差。

因此，在配布排缸時，應盡量做到同一色的一批布在同一缸型染缸染色，同一缸型染缸排不下時，應注意生產過程中的調色和對色。

(2)工藝的一致性

同一色的一批布，同時在不同的染缸內染色時，如果浴比、工藝設計的溫度、升溫速率、保溫時問、布速、染化料的加入方式和加入時間等等存在明顯差異，就會引起缸差。

所以必須做到工藝的一致性，避免因工藝上的差異而引起缸差。

(3)設備本身的差異

設備本身存在某些差異是無法避免的，如一些零部件的設計和製造公差、檢測元器件之間的靈敏度和精確度差異等，一般來說，這些差異不足以引起染色缸差。

但是，如果有些關鍵零部件之間的製造差異太大時，就可能會起染色缸差，如噴嘴係統中，氣流噴嘴與喉管之間的間隙，在同一個缸的各管之間，這個間隙會做到基本一致，但不同的缸之間，這個間隙在設備製造過程中就可能會存在較大的差異，由於這個間隙關係到染液的霧化程度和染液的噴灑狀態，它的差異太大時就會引起缸差。

不同製造商之間的溫度表、壓力表、壓力傳感器、鉑熱電阻、液位計及各種控製閥等元器件，都會客觀地存在一些精確度和靈敏度上的差異，其差異較大甚至失靈時，染色缸差也難以避免。

不同規格的缸型之間存在著缸型差異，如兩管缸和四管缸，其容布量、結構尺寸、風機和主循環泵性能等等，客觀地存在著差別，如果這些差別的存在在一定程度上會帶來缸差。

為了避免因設備本身的原因而產生染色缸差，設備製造商在設計和製造方麵，一是同類型的元器件要使用同一個供應商的產品，且質量要有保證；二是要特別保證關鍵零部件的製造精度，避免因製造誤差過大而帶來不利因素。

對於不同缸型之間，在染色加工時，注意排缸與配布，必要時可進行缸型之間的工藝調整，以保證染色結果的一致性。

(4)操作的不規範或失當，是引起缸差的不可忽視的因素。

任何類型的染缸，不管其自動化程度如何，都應嚴格按工藝進行規範性操作，如化料、加料的順序、次數、時間，升溫速率、保溫時間等等，都應保證其執行的一致性。

3.起毛起球

主要出現在純棉針織物、滌綸短纖或滌棉混紡織物的染色中。

在氣流染色過程中，氣流帶動織物通過氣流噴嘴後與染液交換，然後通過一段導布管運行至擺布鬥後落入儲布槽，因氣流場的作用和導布通道截麵形狀的變化，織物在導布管內的這段運行中被橫向吹開並不斷抖動，在一定溫度、氣壓和風量條件下，一些纖維被吹出而在織物的表麵產生茸毛，由於織物的運行過程中又不可避免地與管壁產生摩擦，故部分被吹出的纖維因拉伸卷曲成很細微的球狀附著在織物表麵，從而形成了織物的起毛起球現象。

解決氣流染色中織物起毛起球的途徑，應從工藝、操作和設備本身等方麵考慮。

(1)工藝方麵，在染液中增加柔軟劑，降低纖維間的摩擦係數，使織物變得柔滑而減少在運行過程中與管壁的摩擦。對一些纖維織物可以增加生物酶拋光處理，如天絲原纖化後的表麵拋光。

(2)實際操作過程中，在不影響染色的前提下，應盡量減小風量降低布速。因風量越大，布速越快，摩擦越劇烈，對於針織物越易於將毛圈吹出來而起毛起球。

(3)從設備本身來說，主要應從製造方麵提高和保證管壁的光潔程度，以減小織物與管壁的摩擦。

4.折痕

在一定的濕度和溫度條件下，呈皺褶狀態時間過長或受外力作用經向張力過大的輕薄型棉針織物，很容易產生折痕。在氣流染色中，織物由氣流帶動，由於氣流的作用，織物在運行過程中呈一定形狀的橫向張開並不斷抖動，因此不易產生折痕。

但在以下三種情況也會產生折痕：

第一種情況是，如果織物幅寬大或多股進布，束狀直徑大而氣流噴嘴口的直徑又較小，織物通過氣流噴嘴時，就會受到擠壓而產生較大的經向力，這種情況下就易產生折痕；

第二種情況是，織物與染液交換後未被氣流吹開而可能產生折痕，一般來說，吹不開的原因，一是風量太小，二是織物呈扭曲狀態，風量再大也無法將它吹開；

第三種情況是，當儲布槽聚四氟乙烯管之間的間隙不恰當時，織物在儲布槽內靠自重滑動過程中可能有夾擠布的現象，不僅可能產生折痕，而且有可能將布夾傷。

因此，氣流染色中，為了避免產生折痕，當織物束狀直徑較大時，應換用口徑大的氣流噴嘴，使織物通過氣流噴嘴時處於較鬆弛狀態而不至於經向張力過大。

織物入缸進布時應扯直，不能扭曲，以免氣流吹不開織物。風量不能太小，太小吹不開布，也不能太大，太大易起毛起球，原則上，以剛好可以將布吹開為佳，布速可以通過控製提布輥速度來調節。

對於設備本身，儲布槽聚四氟乙烯管之間的間隙設計應合理，製造間隙應均勻。

5.點疵

氣流染色時，染液在噴嘴殼內進行氣液二相混合，再通過氣流噴嘴進一步霧化染液。

從理論上來說，風量越大，氣流在噴嘴內的速度越快，能量也越大，越易於使染液霧化，但事實上，使通過氣流噴嘴的所有染液都霧化成霧狀幾乎是不可能的，總有一些染液呈較大的珠狀顆粒噴向織物，這些珠狀染液經過高速氣流的加速具有相當大的能量，當擊打在一些紗線結構強度相對較弱的輕薄織物上時，珠狀染液擊打部位的緯線或經線發生位移從而形成織物點疵。

要避免染色過程中的這種織物點疵，就要降低珠狀染液對織物的撞擊力，也就是說要降低珠狀染液的速度以減少其動能，這可以通過減小風量降低氣流速度來滿足。

因此，對於一些相對較為嬌嫩的輕薄織物，在氣流染色時，為了避免產生織物點疵，應降低風機電機頻率以減小風量，提高提布電機頻率以滿足布速要求。

6.結束語

氣流染色機染色，隻要織物能夠適應，工藝設計合理，設備使用操作規範，生產管理到位，一般來說都能夠獲得滿意的染色結果，那些技術能力強、應用氣流染色技術較早的印染企業，對氣流染色的應用已得心應手，從中嚐到了不少甜頭。

但是，應用氣流染色技術相對較晚的企業，對氣流染色技術、設備等了解不夠，或者是技術力量較弱，應用過程中總會遇到一些問題覺得難以解決。

本文對其中一些常見問題，從產生的原因上做出了分析，並提出了一些解決措施。隨著氣流染色技術的不斷發展，實際應用中必然還會遇到新的問題，本文拋磚引玉，期望廣大的科技人員更多地應用和研究氣流染色技術，使氣流染色技術曰臻完善和成熟。

有的白斑如絲光機軋車上軋有編織袋條造成此處染色時出現白斑，如果絲光機軋車軋有棉毛造成此處染色時形成暗斑。其他形成白斑的原因有蠟斑、堿泥、爛棉斑等。

布料質量好壞處理

生產中若坯布質量好，則染色上染率高染深性好，且布麵光潔均勻豐滿;坯布質量差，則染色白星和布麵條花嚴重。因此遇到含死棉棉雜多的坯布，要加強前處理工藝，在保證生產安全可靠的同時，盡可能將棉雜處理幹淨，將死棉煮透，改善上染率和染色布產品質量。

冷堆前處理織物由於節能，所以現在又有很多企業在應用，但是冷堆去除棉雜及漿料效果差，布比較板結，因此染色時容易出褶子，而且導布棍容易沾髒出現髒斑色斑，所以染色生產時要少添加粘稠助劑，如：防泳移劑、增白劑NT-2等。

滌綸磨毛織物、純棉等厚織物處理

生產滌棉磨毛織物或純棉等厚織物時，如果漂練生產清洗效果差導致棉毛清洗不淨，一些細小棉毛會粘在布麵上，軋車碾壓後更難以去除，在染色時會形成白斑。有的白斑染色打底下機不明顯，但是如果用手逆向搓布麵，棉毛掉下來會看到露出很多白斑。還有的細小棉毛粘在布麵上非常難以除去，染色連續下機都難以發現，但當拉幅時需要添加抗皺、防雨劑、交聯劑等粘稠助劑時將棉毛粘下來而露出白斑。

因此棉毛造成的白斑不容小視，在生產磨毛產品時，應注意勤清理磨毛機風筒、排風機、刷毛輥處棉毛，以防止粘連在布麵上經出布軋車碾壓難以洗下來。如果經過兩邊清洗棉毛還是洗不淨，可以在磨毛機上再用刷毛輥刷一遍，再染色棉毛就會處理幹淨。

質量差類織物處理

對於棉雜、死棉較多的織物，在絲光時提高堿濃度(220g/L)可以有效改善色布布麵質量，減輕白星和布麵條花。

磨毛織物在磨毛以後生產環節千萬要注意極光印，因為一旦有極光印，在染色時就會形成白斑，因此磨毛後絲光堿洗時軋車及導布棍不能粘有硬物，要勤巡回檢查，染色時發現有極光印白斑應先處理後再染色。

滌棉磨毛織物染色(分散/活性染料兩浴法)時曾遇到過，生產分散染色時發現有白斑沒有足夠重視，等到套染活性時發現白斑很重才想法處理。要處理磨毛布極光印隻能以磨毛布磨毛效果為代價，采用較高堿濃再絲光，使極光印以外布麵毛感同極光印處一樣，這樣極光印所造成染色白斑就不再顯現了。

往往我們把“Tiao燈”等同於“同色異譜”，但是筆者彙總獲取的工廠實際應用信息，認為上麵兩種寫法有不同含義。

解釋一：“挑燈”

常規來說，“挑燈”現象指的是“同色異譜”現象：

兩個色樣（一個標準一個比樣），在某一光源（如D65）下，看起來是等色的（無色差或小色差），而到了另一光源下（如A）又表現有較大色差，我們稱之為“同色異譜”現象。

對於此種情況我們可用“挑燈”描述。也就是說比樣是否能與標準樣對上色，要“挑”特定光源。

其本質原因就是兩個樣品對光的反射情況不同（反射光譜曲線或可見波段反射率不同），所以叫做“同色異譜”（Metamerism）。

造成“異譜”的原因有：

A。進行染色的色素組成不同；

B。加工方式不同等

解釋二：“跳燈”

實際上日常我們所講的”Tiao燈”除了上麵意思,還有另一層意思:

是指單個色樣在不同光源下出現戲劇性顏色變化的情況。這時可用”跳燈”描述。

所以,”跳燈”也可以說的是一個樣品。

比如CIBA的染料工程師就會在推薦染料CIBA DEEP RED的時說:這支染料在A燈下不跳紅。

（筆者理解他的意思是雖然A光源含有大量的紅黃光，但是染料CIBA DEEP RED不會比在D65光源下感覺紅很多。）

其實這種情況又稱為“色變異“或”色恒性”(Color Inconstancy)

具體應用：

例如
Gap顏色手冊中規定（3.4.16.5.1）：

If the direction of the flare is the same and the magnitude of the color submission’s flare is less than the standard. (The CI usually supports that by being less than the standard’s CI.)

比樣的遞交是許可的。

這裏的MI就是“同色異譜指數Metamerism Index”，而CI就是“色恒性指數Color Inconsncy”

也就是說某兩個光源下，雖然MI超過了要求，但因為這是由於標準樣在的CI大於比樣的CI，造成的MI過大，Gap許可遞交此比樣。

用口語化描述：

如果一組標準和比樣，在某兩光源下“挑燈”，而“標準樣”的“跳燈”比“比較樣”的“跳燈”大，則允許遞交此比樣。

段染產品新穎獨特，段染的紗線所織出來織物的風格得到根本的突破，所以深受廣大消費者的青睞。

適合做段染的紗線有：全棉、滌棉、腈棉、粘膠短纖長絲、腈綸、人造絲、滌綸絲、純毛絨線、尼龍線、錦綸短纖長絲及各種混紡紗線，可以用於做段染的染料有：活性染料、酸性染料、分散染料、塗料等。

段染染色方法

段染的方法可以是機械段染也可以是原始的手工段染。機械段染可以分為直接段染和間接段染兩種。

機械段染的設備也是有很多的，有設備一次最多能染六種顏色，是染色固色一體化的。研究段染技術的人也是越來越多，段染的機械材料、助劑、工藝也都在不斷的發展。

一直以來，色織麵料都是先將紗線染色，然後再按照設計的花形排列色紗進行織造而成的。織出的織物整齊規則，由於是每根紗線是從頭到尾隻有一種顏色，因此織出的織物的風格就顯的單調無新意，所以經廣泛的試驗、實踐、總結就設計出多達六重顏色的段染紗織成的色織產品該麵料風格多彩變幻就被命名為幻彩紗麵料。

1.純棉類

CJ14.6/14.6 472/314.5 （CJ5.8×2+CJ11.7）/(CJ5.8×2+CJ11.7) 629.5/354

2.滌棉類

T/CJ7.3×2/13 464.5/307 T/CJ13/13 472/314.5

3.低比例滌綸與棉混紡類(CVC)

CJ/T7.3×2/7.3×2 456.5/314.5

工藝流程：

經紗、緯紗：筒子紗→成絞→煮紗→染色→絡筒

經紗：整經→漿紗→穿綜筘

}→織造→坯檢→燒毛→水洗→（絲光）→柔軟定形→預縮

緯紗：——————

這種幻彩紗是色織麵料的新的突破，用段染的紗線來研究設計麵料也會有更大的突破。

直接段染

段染前絞紗經過退漿、煮練、漂白等前處理煮漂工藝要注意堿的用量，過多容易降低紗線強力，過少除雜效果不理想，影響段染效果及織出的布麵的質量。煮練後紗線的毛效不低於8cm/30min,pH為7-8毛效太低影響色漿滲透,造成染色不良；太高則易發生滲化,輪廓不清,影響織造後的圖案。

1.棉紗線的塗料段染

塗料段染色譜齊全,配色方便,色光穩定,不易滲化,輪廓清晰,工藝簡便,缺點是手感偏硬。

1.1工藝流程：

經過煮練後的紗線噴印段染漿後汽蒸(100-102℃,5-10min)——水洗——烘幹——上漿

1.2工藝要點：

粘合劑:選用外交聯粘合劑,如網印粘合劑,成膜手感好,刷洗牢度高,高溫不泛黃用量應根據色漿中塗料濃度而定,一般用量較高,用量太少牢度較差；

乳化糊：采用油水型乳化糊；

塗料：顆粒粒徑在0.2-0.5um之間,太大時,遮蓋力差,耐磨性差,色調暗淡,色光偏紅；太細時,鮮豔度下降,給色量降低,且塗料色漿容易產生凝聚現象；

尿素:色漿中加入尿素,色漿變薄,粘性下降,色漿較穩定,不易成膜，用量盡可能少,否則會降低牢度,汽蒸時造成段染邊緣滲化嚴重；

交聯劑:加入交聯劑,可提高耐磨性和搓洗牢度,但用量要嚴加控製,過多則會影響手感。段染的方法與織物印花的方法相似。

1.3工藝中的注意點：

為了使段染部分不滲化，將染料配成色漿，通過段染機械噴印到紗線上。在烘線時的溫度不易過高，出烘房時紗線以八成幹為宜。塗料段染工藝簡單而且染料的利用率也高，也是一種很好的段染方法。

2. 棉紗線的活性染料段染

活性染料色譜齊全,染色牢度優良，純棉紗線的染色主要采用KE型活性染料，但在生產中發現，如用KE型進行段染，則洗落下來的染料很容易沾染，造成染色牢度下降,這可能是KE型為雙活性基型,反應活潑性比K型大,在水洗時未反應染料和水解染料易沾染，為此改用印花用K型染料,價格合理,使用方便,可取得較為滿意的牢度。

2.1工藝流程：

煮練後的紗線噴印段染漿後汽蒸(100-102℃,5-10min)－水洗－烘幹－上漿。

2.2工藝要點如下：

汽蒸時用幹布將紗線包好,防止滲化；

選用中等粘度的海藻漿,有利於色漿從噴口噴出及滲透到下層紗線中,調漿時可加0.25%-0.5%的六偏磷酸鈉,防止鈣離子的影響,同時用純堿調節pH=7-8,整個糊料要求沒有結塊；

尿素起潤濕助溶作用，因紗線噴上染漿後不經烘幹直接進行蒸化,尿素用量大時,會造成滲化嚴重,深色時可適當加一些,中淺色可不加；

小蘇打作為釋堿劑,調色時應等糊料溫度降低至室溫方能加入,否則色漿內產生大量氣泡,色漿穩定性下降,影響給色量及染色牢度；

染料溶解溫度不超過90℃，活性染料段染牢度好並且手感也較好所以一般情況活性染料段染運用的較多。

2.3具體的段染工藝實例：

B型活性染料直接段染工藝。

桔色段染紗工藝借鑒織物印花方式，為使段染部分不滲化，將染料配成色漿，通過軋印的方法印到絞紗上，再經過適當的後處理使染料固色。

（1）工藝流程：軋節→烘燥固色（115℃，1.5h）→後處理[洗滌劑1%（owf）；100℃，5-10min] 。

（2）段染原糊工藝處方:

六偏磷酸鈉 6 g/L
純堿 4 g/L
海藻酸鈉 48 g/L
工藝條件：
糊化溫度 60～70 ℃；
時間 3 h
PH 值 7～8
桔色段染色漿工藝處方:
活性黃B - 3RD 3.6 g/L
活性紅B - 4BD 0.52 g/L
活性藍B - GD 0.012 g/L
尿素 50 g/L
小蘇打 15 g/L
原糊 200 mL

2.4段染工藝參數:

色節長度 3 cm
軋印次數 8 次
留底中心距 16 cm

注意：在整個印節過程中,烘燥固色是關鍵,軋節後的紗一定要烘幹,否則後處理過程中會造成搭色、沾色,產生次紗。

間接段染

近幾年，多色道絨線段染在毛紡企業廣泛使用。該設備直接段染純毛絨線、純腈絨線、毛腈混紡絨線等，可根據絞紗的框長，改變色段長度及間隔距離設計出風格特殊、絢麗多彩的段染花樣。純毛絨線的段染就是一種間接段染，是用防拔染技術而做的段染絨線。

1.特點

段染的色段越寬色漿耗量越大；顏色越深，染料用量越大，對染料太浪費了；

絞紗段染紗線的厚薄不能做到絕對均勻，用同樣壓力的軋輥軋，厚薄不同的地方顏色也會不同；

隨著段染寬度增加，正反麵色差也變大了降低了段染產品的質量。用防拔染技術就能解決這些問題。

2.防拔染技術應用於純毛絨線段染的原理：

純毛絨線先用酸性染料在絞紗液流染色機內染底色，再用內含拔染劑的白漿或色漿進行段染來破壞底色染料，得到色底白段稱為拔白；破壞底色的同時染上新色段，得到色底彩色段稱色拔。羊毛纖維不耐強堿，但是對酸具有一定的抵抗力。所以，純毛絨線防拔染應盡可能采用酸性拔染劑。

3.底色染料色拔染料的選擇：

底色染料要選容易被拔染鹽破壞，具有良好的幹濕摩擦及水洗色牢度；色拔染料應選不能被拔染鹽破壞具有良好的耐曬色牢度。

4.實驗室測試酸性染料耐拔染鹽的簡單方法：

配製100g/L的拔染鹽溶液,取100mL 並加熱到 100℃,把 1 g/ L 的染料溶液逐滴加入,觀察染料的破壞情況。染料顏色很快消失的可作為底色染料 ,長久不變的可作為色拔染料 。

經試驗 :可作為底色染料使用的有 : ①酸性黑 ATT , ② 酸性藏青GGR ,③酸性黃2G，④酸性豔紅 B , ⑤酸性品紅 6B ,⑥弱酸性豔紅 B ,⑦弱酸性豔紅 10B ,⑧弱酸性黑 BR 等 ；可作為色拔染料使用的有:①普拉黃GN,②酸性玫瑰紅B,③酸性蘭BGA等。

5.拔染鹽的用量：

底色越深,拔染鹽的用量越大；染料耐拔染鹽的能力越強,拔染鹽的用量越大；需要拔白或需要鮮豔的色段,拔染鹽的用量越大.一般來講:拔染鹽的用量在50-100g/l之間使用,必要時通過生產實際決定。

6.工藝流程：

白坯絨線 →洗線 →染底色(絞紗液流染色機) →脫水 →理線 →拔白或色拔段染(六色道絨線連續段染機:常壓噴淋拔染色漿;汽蒸溫度 100 ℃,汽蒸時間 10 min;淋水衝洗) →柔軟處理 →脫水 →烘幹 →回潮 →成品。純毛絨線防拔染段染生產流程和普通純毛絨線段染完全相同。

7.純毛絨線的色拔實例：

以純毛絨線（46.3tex×4）段染黑底紅花滿天星為例。

紗線總長 80cm

⑴黑底 ⑵紅段 ⑶ 黑底
39cm
2cm
39cm

底色染製的原料：

酸性黑ATT 5 kg
硫酸 5 kg
元明粉 5 kg
絨線 100 kg

染色工藝與純毛絨線用強酸性染料染色完全相同。

色拔色漿配方：

醋酸 1000 ml
拔染鹽 8000 g
酸性玫瑰紅B 400 g
滲透劑JFC 1000 g

應注意染料用熱水化清後必須在臨用前加入；色漿的溫度不宜太高，並在盡可能短的時間內用完，否則色漿的顏色可能會逐步邊淺。

純毛絨線段染使用設備:六色道絨線段染機。

段染操作和常規絨線段染基本相同。

8.操作過程中的注意點：

先把底色絨線抖散順直 ,盡量把絞紗打開。絨線平鋪越薄越好 ,逐絞喂入段染機 ,做到絞與絞之間無重疊 ,無空隙 ,不斷擋 ,不脫節；

段染前應檢查蒸汽壓力是否穩定。開啟蒸汽後必須待蒸箱溫度達到100 ℃後方可開車；

生產過程中 ,不得隨意加快或降低速 ,應恒速恒溫段染不得隨意停車 ,尤其是蒸箱內嚴禁停線。防止絨線的染色效果有所不同。防拔染技術應用於純毛絨線段染 ,可以豐富純毛絨線段染的花色品種 ,增加銷量 ,提高經濟效益。這種防拔染技術的應用使段染技術有了新的發展方向。

手工段染實例

1.段染設備及基本準備：

用敞口式的染鍋，染鍋上製作一個可以自由升降支架，使人造絲懸掛在支架上可以上下升降。段染紗一般的顏色是由淺到深，如果沒有白色（留白）可采用淺色打底，如果是三種顏色，首先將粘膠絲按絞紗長度一分為三，用滌綸絲分三段紮緊，作為分界線。

染色前先將紗線弄的蓬鬆些以防染色時染料不容易充分上染到紗線，染色分一段一段染，活性染料高溫容易水解需用溫水化料，根據浴比來算水的用量，加入水通蒸汽升溫，一般的染料的染色溫度為60℃，也有一些染料是需要在80℃的溫度條件下染色的。

2.工藝流程：

將1/3的紗線放入染液染色→20min後加元明粉→20min後加純堿→20-30min後起缸水洗。

3.染色過程中注意點：

在溫度達到要求時將絞紗其中的三分之一段紗線先潤濕再放入染液中開始染色，以免染料上移；

在染色期間要保證紗線是要不停的晃動，防止紗線花，晃動的幅度也不可以太大否則染料會上染到不需要染的紗線上；

加入元明粉是為了促使染料更快的上染紗線，這時也需要不停的晃動，加入純堿保溫固色，在這染色期間都必須保證紗線有規律的不停晃動不然就有可能導致紗線色花。這種染色方法是采用染固一浴法，在染色完成後要立即水洗（衝洗），是為了去除表麵浮色。其餘的兩段的染色方法也是如此，在紗線全部染色完成後進行皂煮、水洗；

固色的時間是根據顏色深淺來定的，深色就需要多保溫一段時間，淺色就不需要太長時間，一般20～30min；

如果紗線有留白，留白處有浮色沾汙，可用1g/L保險粉和2g/L純堿在70℃左右剝除浮色；

段染染色時間不宜過長，否則會影響段染的效果。由於染色時間短，染料的上染率低，染化料的利用率低，浪費和汙染就比較嚴重，所以段染工藝應用也不是很頻繁。段染其他類型的紗線方法也是有待研究的。

由於活性染料本身具有性能優良、色譜齊全且色光鮮豔等優點，所以多年來除在中深色上被廣泛應用，現在一些淺豔色澤、淺什色包括難染淺色上如淺米、淺灰、淺石頭色等也在越來越多的取代以往傳統的還原及可溶性還原染料，然而，長期以來在這些淺色的染色中，不少染廠都習慣性的認為染色的時間是按色澤的深淺而定，染深濃色的時間應長、助劑用量應多且要分批分次加入，染淺色時染色時間可短、助劑用量可少、可不分次或一次性次加入。

結果在染色中色花、色差或色光不準現象時有發生，實際上造成這種現象的原因恰恰正是被這種傳統的理念所左右即本需注意的工藝要點卻被忽視，下麵就對此作以簡要分析和探討，以供同行參考。

1.染色時間的確定

染色的時間按顏色深淺而定，染淺色染色時間應短，其實這是一個誤區，染色時間不應按所染顏色的深淺或染料量的多少而定，而應根據染料本身的性能如直接性、上染率或吸進率包括固色速率、固色率等一些染色特征值來綜合考慮，染料不會因染淺色而提高上染率或加快固色而是按照它本身的性能、速度及曲線運行，如果在染色或固色的敏感時間段完成染色，就易造成染色不勻和色差，相反若在上染或固色率達到平衡或飽和後再保溫穩定一段時間就可得到勻染、透染及穩定的色光，從而避免色差的產生。

因此深淺染色的時間應基本一致，根據經驗一般可控製在加鹽升溫後續染20-30分及加堿固色後再保溫至少30-40分鍾。

2.助劑的加料方式

因淺色的助劑用量少，在加料時認為不必像深色分批分次加入，可一次或快速抽入，其實這更是一個誤區。染色助劑加入的時間或次數，不應按助劑的多少而定，而是按染料與助劑的作用及相互化學反應的速率、性能而定，顏色越淺越易色花其原因就是染料在助劑及溫度等作用下，染料的上染速率及與纖維素負離子的反應速度變快，造成短時間內在纖維上吸附和固著而導致染色不勻或色花。

如果助劑仍采用分批分次或多次加入，那麼染料的上染及與纖維的反應就較緩和，也就不會出現快速或瞬間上染現象，從而有效的避免色花，如一些特別難染的淺色其鹽堿的加入可采用先少後多分2-3次分批進行加料。即1/6、2/6、3/6或1/10、3/10、6/10等方式，同時間隔時間也應控製在至少10-15分鍾。

3.其他工藝要求及注意點

在一些難染淺色的生產中除注意改進上述幾項外，同時溫度、浴比和時間是染色的三大要素需嚴加控製，建議采用的浴比應盡量大，車速也應比常規染色要高，配缸量不可過大，另外染色結束時的後處理等也是影響色光及牢度所不能忽視的因素，當然這些都是建立在正確的染料選擇及良好的半製品質量基礎上。

定型配方為多個化學助劑按一定濃度混合後達到固定效果的一種組合。通過定型配方的選用，預計應達到以下效果：

1.手感達到客戶要求；
2.改善部分內在指標達到客戶要求（如撕破、滑移、PH值等）；
3.兼顧後工序加工難度（後工序主要指預縮及製衣）

定型使用的化學助劑按作用分主要有以下幾類：

柔軟劑、防滑劑、硬挺劑、滲透劑、和PH值調節劑。

按離子型可分為陰離子、陽離子、非離子三種類型。

因各個化學助劑的化學成分不同，且不同離子型之間存在配伍禁忌，因此在定型配方的選用和製定上須充分考慮助劑性能和所起作用。

了解常用助劑的性能和特點再對織物的內在強力（目前控製主要有撕破和滑移）有一定的理解有利於定型配方的製定。

定型配方的製定在物理指標方麵重點考慮滑移及撕破強力。

以梭織麵料為例，平紋品種低密時滑移、拉伸強力較差，手感較軟；

高密時撕破力較差，拉伸很好，手感較硬，易產生魚鱗皺；

斜紋品種則浮長越長，滑移越差，撕破強力越高；

DOBBY布參考平紋與斜紋；80S單紗品種，對各助劑非常敏感，且與加工過程中的緯向張力有一定關係。

因此須在定型前看布後打樣定配方；對於方平組織，分緯重平和經重平，緯重平組織經向滑移差，經重平組織緯向滑移差；彈力布受彈性影響，滑移一般比同組織規格的純棉品種高一些。

定型配方的製定還須考慮同訂單不同花型間手感一致性的控製。

主要包括：

1）調整不同深淺顏色毛效不同造成的手感差異；

2）調整本白布和YARN-DYE布之間的手感差異；

3）調整因顏色等問題經不同工序或工藝條件加工導致的不同批次或不同花型之間的差異；

4）調整因內外返工所導致的不同批次和花型間的差異。

定型前後工序（如是否水洗、是否軋光、預縮車速等）對手感的影響在定型配方製定時也須充分考慮。

在對以上幾方麵有較全麵了解後，可以開始製定定型配方（以梭織麵料為例）：

一、正常布的配方製定

1、分析客戶來樣（或要求），理解來樣手感風格，初步判斷須用哪種助劑；

2、根據織物組織規格及客戶質量標準，分析內在強力平衡點，初步判斷質量合格的助劑用量；

3、根據定單要求、色號染料組合及布種或客戶特殊要確定織物是否須做軋光、水洗、回洗等對手感影響大的整理；

4、切忌在過多柔軟劑的基礎上為改善滑移再加入過多的防滑劑；

5、根據組織規格分析可能預縮車速；

6、綜合以上6點挑選性能合適的整理助劑及用量，從而最終確定柔軟配方。

二、返工布的配方製定

返工布的配方製定，主要考慮手感的一致性問題。特別突出的是各道返工工序對織物手感的影響。一般來說，隻經過定型及後工序的返工，柔軟配方則可根據客戶對pH值的要求製定為過清水（pH值調整為5.5~6.5級）；經過各種水洗後的返工，雖然織物表麵的助劑會被洗去部分，但同時有部分被洗進纖維內部，更有利於後工序對手感的改進加工。

因此，水洗返工後配方須參考洗前配方製定，一般來說用量在原配方的1/2左右比較合理（柔軟劑特少和很多的須單獨視情況處理）；經過絲光回修後的布，因絲光時原來加入到布麵上的柔軟劑已經被完成破壞掉，絲光後定型一般按原配方處理（柔軟劑特少的須單獨視情況處理）。

總之，定型配方的製定是一個複雜的過程，要求對整理過程及助劑有全麵的了解及對織物組織結構、客戶要求等進行透徹分析後才可能製定出符合要求的配方。

掌握八要素

1.客戶要求；
2.提高觸摸手感靈敏度；
3.對手感風格的分析能力；
4.對織物組織結構的分析能力；
5.對助劑性能、作用及配伍禁忌的掌握；
6.不同整理過程對織物手感的影響；
7.熟悉掌握不同的助劑組合對物理指標的影響；
8.盡量減少柔軟劑的使用，降低成本的同時兼顧質量。

掌握以上方麵後，定型配方的製定就可以做到有的放矢了。

01、與色變有關名詞

首先要介紹三激值，這個名詞與色變(跳燈)有關。

1、三激值(Tristimulus Values)

光照射的物體表麵，所以會出現色，乃是因為投射光裏麵，部份被物體吸收，而同時一部份反射出來；眼睛是從可視光譜自400μm波長到750μm波長，人類利用此每個反射出來的波長感受不同強度,在人的視覺係統構造中，有三種不同的刺激中心，能化解此波長強度分別感受到紅、綠、藍等三激量再送至種刺大腦組合成顏色；這三個刺激量叫三激值(Tristimulus Values)。

2、色變Metamerism(跳燈)

什麼叫色變(跳燈)

兩個色“標準樣”與“比較樣”，雖然可以在特定光源對色是相符的，但在另外光源下變得不相符，這叫色變。這兩個色叫“色變對”。

其發生的原因：

在於物理學上解釋就是有一對顏色，其光譜不同但在某光源下相同，這對顏色叫“同色異”，當然換其它光源馬上不相同。

再深一層解說，在特定光源(我們就稱為第一光源)下標準樣及比較樣三激值調到相同，故看起來兩色相同，但是在另外光源下(我們就稱為第二光源)標準樣與比較樣三激值就不見得相同，其發生的原因是第二光源，從波長光譜400μm到750μm每個波長的強度與當初第一光源不一致,因此照射到顏色樣本上反射出來的強度就發生不同，強度不同，三激值就相異，三激值不同，大腦組合而成的顏色感覺就不如第一光源感覺一致。

02、不同類別染料為何色變嚴重？

染(顏)料結構

染料結構基本上分三個部份“發色根團”、“反應(結合)根團”、“連接根團”。

發色根團：可以將光線(光子)照射到此化學結構上(光子打在發色根團上，產生共振而放出特定波長)有色彩之感覺。

反應(結合)根團：可以對纖維起結合反應令染料固定這叫染料的反應根團，各種纖維不同，反應結合根團即不相同。

例如棉、或尼龍/或睛綸染料裏麵有各自不同的反應根團。

連接根團：界於發色根團與反應根團之間，來架橋串連發色根團與反應根團，使發色根團與反應根團成為一體。

為何同類染料染出來的顏色跳燈(色變)較小？

而非同類染料染出的色較大。

1、任何類別染料研發出無數產品，伹產品合於商業市場不多，如果合於商品化的全球染料公司競相仿製，有的為了避開專利，隻在染料化學結構稍改，故染料的波長光譜很接近。

2、現在印染廠技術差異小，使用的染料是公開的秘密，用的染料幾乎相同。

●因此使用同類別染料色變很小的原因。

例如：染棉客戶給的是棉的標準色樣染尼龍給的是尼龍標準色樣。

●愈不相近類別的染料色變愈大。

目前電腦配色對三次色的色變(跳燈)，是肯定有效的，將目前你所運算的染料(即是工廠正在使用中的染料)找到色變值最低的組合。(但未必能完全消除有色變，色變值或大或小，除非是湊巧)。

麵料染色產生“缸差”的成因

染缸剩餘染液的影響

染缸染色造成缸差．主要是指前一缸染色後存在少量殘液，該殘液中存在各種染料．因為各染料的上染率不同，因此在連缸染色過程中因補加染料次數較多，所以誤差較大，容易產生缸差。

溫度的影響

和其他染料染色一樣，在染色能達到工藝平衡的條件下，上染百分率隨著溫度的下降而提高，染色時溫度為60度 ，溫度低於60度，影響上色率，使纖維得色率過低；高於60度，染料容易水解，影響上染率，纖維得色率偏低。

染色時間的影響

時間長容易上色，而且上色會深入些，因此擋缸工染色控製的時間長短會產生缸差。

電解質的影響

活性染料分子比較小，擴散性能良好，勻染效果好，因此染色時可加入較多量的電解質進行促染，有效地提高上染百分率。但電解質的用量過多也會造成染色不穩定。

堿劑的影響

活性染料在堿性介質中，與纖維素分子鍵合固著的同時，染料也會發生遇堿水解，雖然染料與纖維的反應速度快，但如果處理不好，染料的水解量會有所增加。因此，在保證固色好的情況下，盡可能選用較低的PH值，一般控製在10-11為宜，堿劑用量不足，會影響染色牢度合得色量；用量過多，PH值過高，使染料大量水解，降低染料在纖維上的固色率。

浴比的影響

所謂浴比是指織物與水的比例。活性染料染色時，染料在水溶液中和纖維中的濃度比，不論在什麼樣的條件下，其比值恒定不變，近於常數。顯然在染料用量不變，其他染色條件相同的情況下，浴比小有利於染料的上染。

皂洗的影響

活性染料染色時，由於水解而未固著的染料，不易從纖維上洗去，在後處理時，必須加強洗滌，否則會影響染色物的水洗牢度和摩擦牢度。造成顏色不一。

稱料不準

因染不同的顏色由不同的配方組成，不同的用料，必會造成顏色的變化，在具體操作不當產生缸差。

染料不同

染料不同，指的是沒有用同一批染色用料，造成的缸差。

布造成的缸差

使用非同一批布，因不同纖維具有不同的性質。

麵料染色產生“缸差”的預防措施

1 半製品織物在染前一般先經過退漿、煮練，氧漂等處理，織物應不含殘餘的氧化物，堿劑及其他雜質，布麵毛效均勻一致。

2 織物染整用水要求硬度不能高於100PPm。

3 染料必須待充分溶解後方可進行染色。

4 嚴格按工藝操作，嚴格控製浴比，時間，溫度，電解質，堿質，助劑等的加入，染色、固色的溶液，要保持規定量。

5 固色後必須充分水洗、皂洗，去除浮色和水解染料，才能獲得正常色光和牢度。

麵料染色產生“缸差”的控製

純棉針織物的特點決定了其不能像機織物一樣實現連續化染色，其染色過程一般都是間歇式的，即一缸一缸地生產。而由此帶來的缸與缸之間的顏色差異(指用同一配方染同一種織物)即缸差是染整行業的一個老大難問題。影響缸差的因素較多，也頗為複雜，從根本上克服缸差問題無法實現。然而隻要認真地加以分析和控製，將缸差控製在最小範圍內是能夠做到的。

原坯布質量的控製

織造質量不穩定是產生缸差的一個重要因素。天然纖維主要成分為纖維素纖維、水分、天然雜質(灰分)，這些成分會因自然生長環境的不同而有所差異，同時在生產過程中也會混入一些雜物，如織造油劑等。在不同的原紗產地或麵料生產企業，這些天然雜質摻雜物，不但在含量上有差異，而且其表現的物理化學性能也不相同，有時甚至同一批號紗線作原料的織物，其在染色性能上也存在一些差異。

有效的解決方法除了嚴格織造工藝質量控製外，就是從原棉開始到織造完成，為坯布建立一套完整的可追溯體係，而織造企業則有義務向染整工廠提供相關的數據信息，以利於染廠通過合理的配缸或適時地調整工藝配方，進而達到減少缸差的目的。

半製品的質量控製

生產中由於半製品的質量不穩定而產生的缸差占有相當比例。半製品質量因素主要有3個﹕毛細效應、pH值、白度。在缸差上表現為由於毛細效應同，造成織物對染料上染能力不同﹔由於pH值不同，造成的染料初始上染量不同﹔由於白度的差異，造成顏色明豔程度不同等。

因此應重視前處理過程，統一前處理工藝參數，精確控製每一缸布的助劑用量，統一前處理時間，統一染機的各項運行參數，才能為染色提供均一穩定的半製品，這是控製缸差的重要環節。

此外，通過提高裝備水平，如能在設備上真正實現前處理及染色過程的在線檢測(如pH值的實時在線精確檢測)及監控，將為減少缸差提供一個有效的技術手段。

染料及助劑的穩定性

染料、助劑質量的優劣對缸差有直接的影響，在染料、助劑的選擇及使用上應注意以下幾點﹕

a﹒批次質量穩定。染料單色對比色差在4﹒5級以上﹔助劑的批次濃度含量相差在0﹒5%-1﹒0%之間。

b﹒選擇配伍性優良的染料進行三原色拚混染色。配伍性好的染料在幾種染料拚混染色時上染速率曲線基本一致，不同染色時間段上隻有顏色的深淺別而無色相上的差別。

c﹒浴比依存度小。浴比依存度即指在染料用量不變的前提下，隨浴比的增大或減小，色光的差異隻表現在深淺上的不同，而無明顯色相上的差別。多用來衡量那些複配或拚混的所謂單色染料的質量，如某些黑色活性染料。經驗表明﹕生產中顏色色光深淺上的差別控製要比色相上的偏差控製簡單得多。

d﹒染料的重現性優良，重現性好的染料缸差產生機率自然會減少。

e﹒受pH值及促染鹽用量的波動影響較小，適應範圍寬。因為在生產過程中實現染浴pH值的精確控製和鹽、堿助劑的精確注料，在實際生產過程中很難做到。因此在染色過程中選擇這些因素影響小的染料會更符合實際生產的需要。

工藝的穩定性

控製缸差是在控製其它質量問題的基礎上進行的，如色差、色花等。沒有這些質量作保證，缸差的控製也就失去了意義。

衡量工藝穩定與否，染色一次成功率是較為關鍵的質量指針。染色的一次成功率在90%以上，此工藝才是一個穩定成熟的工藝﹔一次成功率在70%-80%，此工藝還有待改善﹔一次成功率低於60%，則此工藝存在技術缺陷，急需改進。

一個穩定的工藝應具備如下幾個特點﹕

a﹒工藝的可操作性強，符合工廠的實際生產條件，便於工人操作。有許多任務廠在製定工藝時，往往隻是根據實驗室情況製定，對實際生產條件沒有考慮或考慮不夠全麵，從而造成實際操作的困難。

b﹒要具有一定的冗餘度，成熟穩定的工藝不會因為一次小的操作失誤造成大的質量問題。因為就目前染整行業的生產條件和工人的職業素養水平，很難滿足過於精細化的操作要求。

c﹒同一配方染色一次成功率在90%以上。

對色標準統一

染廠的一般運營流程﹕客戶送樣→試驗室仿樣→送客戶確認→客戶確認顏色→計劃排缸→染色車間投產。

這裏應該指出的是，客戶確認的顏色一般均認為是產品的最終顏色，而送客戶的試驗室仿樣色往往不是最終的產品色光。

因為我們不能夠完全模仿後整理的一些工藝條件，而後整理的一些工藝條件及加工過程對織物顏色的色光卻有較大的影響，如拉幅定形機的溫度、使用的柔軟劑的類型(其中陽離子柔軟劑、有機矽類柔軟劑能引起較大色光變化)等。

這就造成了染色車間生產時的對色標準按客戶最終產品要求操作，而實際最終產品色光卻與客戶要求存在較大偏差。因此，要求試驗室應為染色車間提供染色階段的標準色光。

當客戶的同一種顏色產品生產時間間隔較長時，試驗室應及時複樣(即重新打樣)，發現有較大偏差要及時校正。

生產時色光偏差的控製

在客戶允許的△E範圍內，生產中應統一控製為+△E或-△E偏差，如果同時存在±△E(互為補色的色光偏差)，則極有可能因缸差過大而被客戶拒絕，盡管此時△E仍在客戶要求的範圍內。

此外，染色車間生產時要保證顏色標準的統一性和唯一性。有多個標準共存，對於真正控製缸差極為不利。由於實樣標準會隨時間及空間的變化而產生一些變化，因此對色實樣的及時更新十分必要。隨著計算機技術的發展，采用計算機進行色差的數字化管理，可有效解決上述問題，這是企業實現現代化管理的發展方向之一。

正確的調色方法

由於色光與標準要求有偏差而進行機內調色是染色過程中經常進行的操作。各工廠所采用的調色方法各不相同，但一個共同的原則是﹕當色光已偏紅、偏深時，宜采用皂洗後調色法，因為經驗表明，紅色活性染料隨時間的延長會有一個持續的上染過程，色光表現上會越來越紅﹔當色光偏黃或偏蘭時，宜采用“半腳水”調色法，此種方式會更快捷有效﹔當色光整體偏淺時，宜采用按比例“全腳水”統加法。

正確的配缸方法

合理配缸也是減少缸差的有效方法，原則上同一種顏色的配缸數量越少越好。當一種顏色的配缸數量在2缸及2缸以上時，先做第1缸，按原工藝執行，如第1缸色光不符，調整工藝配方後，再進行第2缸的染色﹔然後第1缸按第2缸的色光進行調色處理，以後的染色均按第2配方進行。當然在配缸數量隻有2缸時，也可以同時染色，並同時進行調色處理。值得注意的是，第1缸的配缸容量應盡量偏小，必竟調色是染色工藝中風險較大的操作過程，原則上應把風險控製在最小範圍內。另外，在同一染機內染同一種顏色，盡量做到每次容布量一致，對於減少缸差有較大益處。

設備及操作人員的穩定性

染機類型的不同是產生染色缸差的重要因素之一。在計劃排缸時，盡量將同一品種同一顏色的布在同一類型染機內生產，能在很大程度上減少缸差的產生。當然這要受到染廠實際生產條件的限製。而如果能夠做到操作人員的固定，即所謂的三固定(固定人員、固定機台、固定工藝)，會更有利於操作工人經驗的積累，同時人為的操作誤差自然會減少許多。

對色人員的職業素質

現場管理經驗無疑對減少染色缸差相當重要，這一點所有染廠都有共識，因此在關鍵崗位上的關鍵人員的職業素質要求較高，應具有理論與實踐相結合的業務能力。

總結

總之，缸差的產生因素較多，對其控製是一個複雜的過程，單純地將其歸為技術或管理因素都不夠客觀。如何去控製，各個工廠都有自已的一套經驗方法。實際生產中，隻有在相關技術及一線管理人員的共同努力下，缸差的發生幾率才會降低。

中溫型活性染料在浸染染色中，存在著不同程度的不勻染問題。主要表現是，容易產生色點色漬或色澤不勻，以及色牢度欠佳。常因此造中溫型活性染料在浸染染色中，存在著不同程度的“不勻染”問題。主要表現是，容易產生色點色漬或色澤不勻，以及色牢度欠佳。常因此造成返工複修。

不可否認，由於染料自身的性能缺陷，是造成這些質量問題的根源。那麼解決活性染料存在的技術問題的途徑，主要是提高其吸著率和固著率。

中溫型活性染色三大缺陷

中溫型活性染料，在浸染染色中存在三大缺陷如下：

第一，在鹽、堿共存的固色浴中，染料會因電解質（鹽、堿）濃度較高，鹽析作用較大，以及β-羥乙基碸硫酸酯活性基“消去反應”的發生，自身水溶能力的驟降，而產生不同程度的“凝聚”。尤其是些乙烯碸型染料，表現愈加嚴重。如C.I.活性元青5、C.I.活性豔藍19、C.I.活性翠藍21等。染料的“凝聚”程度過大，必然會造成色澤不勻不透，甚至是色點、色漬。而且還會影響色光的純正度與色澤的堅牢度。

第二，在加堿固色階段（尤其是固色初始階段），染浴中的染料，會因鍵合固著反應的迅即發生、原有吸色平衡的快速打破，以及純堿（也是電解質）的加入，電解質濃度的陡然提高，而產生不同程度的“驟染”。乙烯碸型染料的表現尤為突出。染料“驟染”程度過大，無疑會給染色質量（勻染透染效果以及染色牢度），造成明顯甚至嚴重的不良後果。

第三，中溫型活性染料的固著率，相對較低(60%～70%)。再加上染料在固色階段存在著不同程度的“凝聚”問題與“驟染”問題。所以，纖維（或織物）上染料的浮色率（包括水解染料、半水解染料以及未水解又未固著的染料）較高，對染後皂洗的要求苛刻。倘若皂洗不到位，其染色牢度必然低下。

工藝設定要正確

不同結構的染料，其染色性能不盡相同。實踐證明，染色工藝隻有與染料的實用性能相適應，才能獲得最佳染色結果。所以，染色工藝不可一刀切。

常用中溫型活性染料，就其染色性能可分為三種類型。

第一種類型：

這類染料的性能特點是：在中性鹽浴中，親和力較大，一次吸色量較高。對堿不過於敏感，在加堿固色初期，染料的固色速率與吸色速率較緩和，沒有明顯的“凝聚”問題與“驟染”問題。這類染料主要是一些含異雙活性基（一氯均三嗪活性基與β-羥乙基碸硫酸酯活性基）的染料。如國產中溫型活性染料三原色：活性黃M-3RE.B-4RFN，活性紅M-3BE、B-2BFN，活性藍M-2GE、B-2GLN等。 這類染料適合常規染色法-升溫染色法染色。實踐證明，這類染料采用常規升溫染色法染色，通常不會產生染色質量問題。

第二種類型：

這類染料的性能特點是：在中性鹽浴中，親和力弱，一次吸色量低。而且，對堿劑敏感，在加堿固色初期，染料的固色速率與吸色速率很快，“凝聚”現象與“驟染”現象突出。這類染料主要是一些乙烯碸型染料。諸如，C.I.活性豔藍19，C.I.活性嫩黃160，C.I.活性元青5等。

這類染料最適合預加堿染色法染色。預加堿染色法，織物是在弱堿性鹽浴中吸色。活性染料在堿性浴中親和力較大，故一次吸色量可顯著提高。由於染液濃度在加堿前大幅度下降，加堿後染料的凝聚現象與驟染現象都能得到緩解。因此，可以有效消除染料的性能缺陷造成的質量問題。

預加堿染色法工藝如下

第三種類型。這類染料為拚混染料，其性能特點是勻染性差，色光穩定性差。常用中溫型活性黑中有一半以上的品種屬於這一類。如活性黑KN-G2RC,、活性黑GR、活性黑GWR、活性黑S-ED、活性黑N、活性黑ED、活性黑GFF、活性黑TBR等。

這類活性黑通常是以高濃C.I.活性元青5(又稱活性黑KN-B、活性藏青B-GD) 60%～80%、C.I.活性橙82 10%～20%為主另加少量中溫活性黃或活性紅拚混而成。這類活性黑的性能缺陷是勻染性差，重現性差。原因是二個拚混組分的結構不同，配伍性太差。其中，C.I.活性元青5為雙偶氮母體，含雙乙烯碸活性基的染料。中溫特征突出，最適合60～65℃吸色、固色。C.I.活性橙82為單偶氮母體，含乙烯碸與二氯均三嗪異雙活性基的染料，其低溫特征顯著，最適合30～40℃吸色、固色。

因此，這類活性黑並非真正的中溫型染料，而是亞中溫型染料。倘若按中溫型染料應用（於60℃染色），勢必會因活性橙組分性能的不適應而產生兩大後果。一是，活性橙的吸色、固色過於迅猛而上色不勻，很容易產生色花。二是，活性橙的水解過快，工藝因素（溫度、時間、pH值）稍有差異，就會產生色差。

這是因為C.I.活性元青5實為藏青色並非黑色，活性橙加入後才能呈黑色（橙色為藍色的餘色具有相互消色作用）。

因此，活性橙上色量的多少與勻染性的好壞，對活性黑的染色結果（色光、黑度、均勻度），有著舉足輕重的影響。

分段染色工藝一

這類活性黑由於它的兩個主要拚混組分在染色性能上差異太大，所以既不適合升溫法染色，也不適合預加堿法染色，而必須采用分段染色法染色。

分段染色工藝二

分段染色法，實為一浴二段法。即低溫(30～40℃)染色時段，是使C.I.活性橙82正常上色。中溫(60～65℃)染色時段，是使C.I.活性元青5正常上色。由於該工藝符合這類活性黑染色性能的特定要求，所以得色色光穩定，勻染性能優良。實踐證明，該工藝可以從根本上克服這類活性黑容易產生色花、色差的缺陷，可有效提高染色一次成功率。

注：在市供活性黑中，有部分品種是真正意義上的中溫型活性黑。因為它們拋棄了C.I.低溫活性橙82，而以雙偶氮雙乙烯碸活性基的C.I.活性橙107，或單偶氮母體帶乙烯碸與一氯均三嗪異雙活性基的新型活性橙替代。由於這些活性橙中溫特征突出，與C.I.活性元青5的上染性能相當接近，所以，兩者的配伍性優良，勻染性好，色澤穩定。比如，活性黑ED-NN、活性黑NF、活性黑W-NN、活性黑RW等就屬於此類。

這類活性黑由於各拚混組分的上色同步性好，所以沒有必要采用分段染琶法染色。但由於其主要拚混組分C.I.活性元青5具有第二種類型的染料特征，所以，應采用預加堿染色法染色，而不宜采用升溫染色法染色。

助劑施加要正確

1.電解質的施加

電解質的施加量。經檢測，多數中溫型活性染料染深色，電解質的最高用量以＜70g/L為宜。部分個性強的活性染料，如活性翠藍BGFN染深色，電解質的最高用量必須＜60g/L；活性豔藍KN-R染深色，電解質的最高用量必須＜40 g/L。理由是，電解質用量過高，其得色深度實際提高並不多，而在加堿固色初期卻會因鹽、堿（純堿也是電解質）混合濃度過高，導致染料的“凝聚”程度與“驟染”程度過大，給染色質量造成負麵影響。

電解質的施加法。這裏最值得一提的是繩狀染色（噴射溢流機染色、氣流機染色）時，電解質必須先加染料必須後加（加料順序與卷染相反）。理由是，按傳統方法先加染料，以含染料的回流水來溶解電解質，染料在電解質的飽和溶液中會即刻絮聚而析出，壓八缸內黏附在織物上，極易造成色點、色漬染疵。

而先加電解質以含電解質的回流水來溶解稀釋預先調勻的染料，則染料不會發生有害的“凝聚”或沉澱（經檢測，常用中溫型活性染料在電解質＜80g/L的中性浴中，溶解穩定性良好。）

2.堿劑的施加

純堿的施加量。

經檢測，常用中溫型活性染料染棉，其最佳固色pH值為10.5-11.0（活性翠藍60℃染色為12.0，80℃染色為11.0）。

常用粉狀輕質純堿5～25g/L，pH=10.65～10.99，其pH緩衝能力很大。因此，根據所染色澤的深淺，純堿用量5～20g/L已足矣。用量過多，得色深度提高不明顯，反而會降低染料在鹽堿固色浴中的溶解穩定性，危害染色質量。

純堿的施加法。

實踐證明，堿劑的施加，務必要遵循以下兩條原則：

一是，純堿的加入，必須建立在“吸色平衡且吸色均勻”的基礎上。也就是說，隻有在中性鹽浴（吸色浴）中，真正達到吸色平衡而且經移染實現吸色均勻之後，堿劑方可加入。這是因為，達到吸色平衡後，殘留染液濃度最低，而染液濃度越低，堿劑加入後染料的凝聚傾向越小，二次吸色速率越溫和，產生染疵的概率越小。堿劑加入後，纖維上的染料會因發生固著而喪失移染能力。這會使吸色階段產生的不均勻性變為永久性疵點。

二是，堿劑的施加，必須是“先少後多，分次加入”。因為，堿劑（純堿）加入越快，固色浴的堿性相對越強，鹽堿混合濃度也越高，染料的凝聚行為與上色行為越激烈，越容易產生染色質量問題。實踐證明，固色浴的堿性由弱漸強，鹽堿混合濃度由低漸高，染液濃度由濃漸淡，可以有效緩解染料因堿劑的加入而產生的過激行為，從而確保染色質量實現穩定。

皂洗工藝要正確

皂洗效果的好壞，是決定活性染料染色牢度優劣的關鍵因素。因此，一定要重視皂洗工藝，克服重染色輕皂洗的錯誤理念。

皂洗工藝的要點是：皂洗一定要在充分清洗的基礎上進行。即染色後要先經溫水、熱水清洗，將織物上殘留的鹽、堿、染液以及部分浮色染料去除，以提高皂洗液的清爽度，降低染料的“返沾”率。

采用普通皂洗劑皂洗，關鍵是皂洗溫度一定要保持在90℃以上。絕不可為了少落色少修色而以中溫(60～70℃)皂洗。采用低溫(60℃)皂洗劑皂洗，關鍵是一定要選用在低溫條件下，潤濕、滲透、助溶（增溶）、擴散（分散）效果好的皂洗劑，以確保良好的皂洗效果。

資料參考：染整科技崔浩然《提高中溫型活性染料浸染質量的實用技術》

織物的印染及整理加工基礎知識

一、基本加工流程：

坯檢及縫接胚布 退漿 染色 烘幹 中檢 後整理加工（包括定型、塗膠、壓光、壓花、燙金、貼PVC、貼PU革、複合、植絨等等）

二、各流程簡介及管製：

1、坯檢及縫接坯布：

A、即將一支一支的胚布縫接成一大卷或一盒車，叫一缸，一缸數量因布種加工不同而不同。
B、坯檢主要是管製坯布品質，看是否有抽紗、緯檔、死折、黃斑、黴斑等異常，同時要注意核對布種是否和要求的一致。正常情況下需要一個批號注意檢驗一番。 ‍

2、退漿：

A、織布時為了讓紗不起毛，紗上了漿，故染色前要退漿，以便上色。
B、若退漿不幹淨，染色後布麵會出現色花、漿斑等疵點。
C、退漿後一般要水洗幹淨，否則造成織物PH值較高會出現染色不良等異常。
D、退漿方式一般有缸內退漿和長車退漿兩種，一般為前者退漿效果較好，但效率低。 ‍

三、染色：

（1）化纖染色方式：

A、常溫卷染：一般溫度為100℃以下，主要用於染半光的尼龍塔夫綢、尼龍牛津、尼龍斜紋布等。此方式易產生頭尾色差、左中右色差、折痕等異常。
B、高溫卷染：溫度一般為130℃左右，主要用來染滌綸塔夫綢、N66、尼龍消光布、滌綸牛津（長絲）等，此方式易產生頭尾色差、左中右色差、折痕、色點等異常。
C、溢流染色：溫度為100℃至130℃左右，主要用來染滌綸類如春亞紡、桃皮絨、滌綸牛津、塔絲隆、錦滌交織類等，滌絲紡也可用溢流染色，同時尼絲紡及其它有染***要求的也采用此方式。此方式易產生色花、雞爪痕、直條染折等異常。
D、經軸染色：適合各類布種，但要根據品質要求合理使用，染色溫度可控製在100℃至130℃以上，此方式易產生邊淺、層差等異常。‍

（2）其它布種的染色方式：

A、棉布染色：一般采用長車染色（需要大批量）、軋染（可大批量、也可小批量）、溢流染色（中、小批量）。可用活性染料（牢度較好），也可用直接染料（牢度較差），也可用還原性染料（牢度好）。
B、N/C、C/N染色：一般采用溢流染色，先染棉後染尼龍，染棉用活性染料，染尼龍用酸性染料（牢度較好）。也有采用直接染料一次性染成（牢度較差）。
C、T/C、C/T染色：一般采用溢流染色，先染滌綸後染棉，滌綸用分散性染料，棉用活性染料（牢度較好）。也有采用長車染色，一次染成，采用直接染料（牢度較差）。 ‍

（3）染料分類：

A、酸性染料：用於染尼龍類織物，一般要固色以提高色牢度，也要注意染料組合的選擇和采用合理的染色工藝。固色劑選用不當或用量太高會造成手感硬。
B、分散性染料：用於染滌綸類織物，一般要用還原洗來提高色牢度，同時也要注意染料組合的選擇和采用合理的染色工藝。分散性染料特別注意移染問題和升華牢度問題。
C、活性染料和直接染料：屬於低溫型染料。‍

四、 烘幹：（一般分滾筒烘幹和無接觸烘幹兩種）

A、無接觸烘幹有無接觸烘幹機和定型機兩種，織物和加熱器之間不接觸，靠把熱風噴射到織物上來達到烘幹的目的。主要用於烘幹溢流染色的產品，以保持織物蓬鬆豐厚的手感。成本較滾筒烘幹為高。
B、滾筒烘幹：布和滾筒直接接觸，靠加熱滾筒來達到烘幹布的目的。主要用於卷染和經軸染色的產品（如尼絲紡、滌絲紡、尼龍牛津、滌綸長絲牛津等），塔絲隆類也可先在滾筒烘幹機上烘幹（但隻能先烘六、七成幹以免導致手感太硬），然後再去定型機做潑水加工以提高潑水度。烘幹成本較低。

五、 中檢：

A、中檢要測試布料的各種色牢度，同時要注意檢查布麵品質，如：折痕、色差（色差、缸差、匹差）、色花、色點、髒汙、油汙、抽紗、緯檔、經條等等。
B、控製不良品勿讓進入下工段，防止增加成本，因為布料經後整理加工後，部分異常無法回修或者回修很困難，故中檢是非常重要的。
C、對布料進入後工段前要重新整理、縫接。‍

六、定型：

A、織物經定型後，物理性質和化學性質均較穩定，例如：縮水、幅寬、經緯密等不易變化，布麵也較為平整。同時，在定型這一工段上還可以做一些功能性加工，如潑水（防水）、柔軟、上樹脂、阻燃、抗靜電、超潑水（特氟龍處理）、吸濕排汗、防臭等等。
B、因定型溫度較高，故應注意定型前後顏色的變化，特別是一些敏感色，如：軍綠色、淺卡其等。產品一般要求對準定型後的顏色。
C、定型可以控製布的幅寬、經緯密、縮率等，特別是縮率方麵的控製，直接影響加工成本，故應特別注意。（我司訂單縮水要求一般是水洗收縮3％ ，嚴格的要求水洗收縮2％ ）。影響定型效果的主要是定型的溫度、速度、超喂三大因素。
D、定型幾種加工簡介：
①潑水定型讓織物有防水防塵功能；
②柔軟定型讓織物手感變得柔軟滑爽，但要注意織物是否會滑紗。潑水和柔軟定型可以同時做，讓織物既有防水功能又柔軟，但柔軟劑會影響潑水度。
③樹脂定型主要用於織物的固紗和讓手感硬挺，有些樹脂含有甲醛，要注意選用；潑水和樹脂定型可以同時做，而且樹脂對潑水劑有促進作用。
④阻燃定型對織物的阻燃功能有輔助作用，阻燃也可以同時做潑水定型，但要特別注意潑水劑的選用，否則對阻燃效果影響太大。
⑤抗靜電定型讓織物具有抗靜電功能，可以和潑水定型同時做，但對潑水效果有影響。
⑥吸濕排汗定型讓織物可以迅速地吸收汗水，做運動裝穿著有較大的舒適感。不能和潑水同時做。
⑦防臭加工主要是讓織物具有抗菌功能，主要用於醫療設施。
⑧超潑水定型（也叫特氟龍處理）：比普通潑水定型有著更好的防水、防塵效果，同時還具有防油功能。一般來講客人會要求通過杜邦吊牌。‍

七、壓光和塗膠：

A、壓光的作用
①調軟手感
②讓織物壓光麵更為平整、縮小織物纖維間的縫隙以防絨效果或使塗膠時能達到更高的水壓
③讓塗膠麵更為光潔漂亮
④壓光麵有光亮的效果。
B、壓光的三要素是溫度、速度和壓力。壓光會使織物的顏色產生變化。
C、塗膠可使織物具有防水、防絨、防風等功能，還有對織物進行固紗、增加觀感、增厚手感等作用，使織物更具使用價值。
D、塗膠有亞克力（也稱AC、PA）、PU膠、透濕透氣膠，可以加工成透明膠、白膠、銀膠、色膠、珠光膠、優麗膠等等。還可以在膠中添加相應原料使之具有抗紫外線、阻燃、抗黃變等作用。
E、塗膠要注意管製水壓、手感（厚薄、軟硬）、塗膠均勻度、膠的剝離強度、耐水洗（泛白）情況、白度等等。還要注意膠麵的膠粒、膠痕、是否幹爽等。要注意膠麵貼止水帶（PVC條/PU條）的效果。‍

八、貼合PVC：

要注意貼合的厚度、手感，貼合的剝離強度，膠麵的品質等。

九、其它加工：

有幹式PU（離型紙）、複合、PU革等等。

十、水洗：

有些棉布、N/C、T/C還要經過水洗工藝。水洗分為普通水洗、柔軟水洗、酵素水洗（去掉棉布表麵的浮毛）三種。

十一、 成檢：

檢驗成品品質，分出等級，並包裝整理以便出貨，一般要做成檢記錄及貼匹差表，保證織物的品質。

1、幅寬：一般指有效幅寬，即內幅寬，或塗膠後的有效幅寬。
2、經緯密：有嚴格要求時一定要注意測量經緯密。
3、緯彎斜：一般格子布緯彎斜要求不得大於3％，平紋布緯彎斜不得大於5％。
4、縮水率：成品水洗後經向、緯向這縮率。
5、潑水度：ISO以度為衡量單位（50度差～100度好），或以AATCC級別來衡量（1級差～5級好），AATCC的3級相當於ISO的80度。
6、色牢度：這是一項非常重要的指標，它含有水洗牢度（變褪色牢度、沾色牢度）、耐水牢度（變褪色、沾色）、日曬牢度（變褪色）、耐摩擦牢度（變褪色、沾色）、耐汗漬牢度（變褪色、沾色）、升華牢度、移染性等，以級別為衡量標準（1級差～5級好）。
7、強度：拉力強度、撕裂強度、頂破強度（kg/cm2）.
8、耐水壓：布抗水壓的強度（防水程度），如2000mm/H2O（毫米水柱），數值越高表示防水性能越好。
9、透濕度：單位為g/M2*Day，表示在一定的溫度和濕度下24小時通過1平方米織物的水的質量。
10、潑油度：用於特氟龍加工織物的一項測試指標，分5級，（1級差～5級好）。

紗線前處理的加工形式分為絞紗、筒子（經軸）紗兩種。

本節以棉筒子（經軸）紗為例來講述其前處理。

一、精 練

1.目的：

用化學的和物理的方法去除各類雜質、精練提純纖維素的過程。經過精練後，棉紗的吸濕性和白度均有所提高。

2.精練用劑及作用

燒堿

助劑

（1）表麵活性劑；

（2）螯合劑。

3.工藝實例

處方

燒堿3g/L，有機絡合劑1g/L，

滲透劑NFD 1g/L

工藝流程

二、精練、氧漂一步法前處理

1.雙氧水的性質及漂白原理

雙氧水學名為過氧化氫（H202），是一種無色無味的液體，其氧化能力很強，對皮膚有燒灼感，特別是較濃的雙氧水，使用中應注意安全。

H202不穩定，受光、熱易分解放出氧氣，甚至引起爆炸。弱酸性條件下比較穩定，堿性介質中分解速度加快。因此雙氧水應在常溫、弱酸條件下貯存於陰暗處。重金屬離子及灰塵對H202的分解有催化作用。

2.影響H202漂白的工藝條件分析

pH值：最佳pH值為10～11

溫度：一般為100～110℃

時間

濃度

氧漂穩定劑

3.工藝實例

純棉非絲光紗前處理工藝

雙氧水（27. 5 %） 0.5～5g/L

燒堿 2g/L

氧漂穩定劑 0.5～1g/L

精練劑 1g/L

絡合劑 1g/L

純棉絲光紗前處理工藝

雙氧水（27. 5 %） 1～5g/L

燒堿 2～2.5g/L

氧漂穩定劑 0.8～1.2g/L

滲透劑 1g/L

絡合劑 0.5g/L

三、絲 光

1.絲光概念

指棉紗線在緊張狀態下，用濃的燒堿液或其他化學品處理，不僅使紗線的性能得到改善，而且還獲得絲一般光澤的加工過程。

用絲光紗所織織物，手感柔軟豐滿，布麵光潔，光澤好，可明顯提高織物的檔次。

絲光用劑以燒堿為主。

2.絲光後棉紗性能的變化

光澤提高

吸附和化學反應性能提高

消除了紗線的內應力，提高了纖維的強力

3.絲光工藝條件分析

堿液濃度：260～280g/L

堿液溫度：低溫較為有利

浸堿時間：120～150s

張力

去堿

4.絲光設備

雙臂式絞紗絲光機

紗線染色

染色是指染料從染液中自動地轉移到纖維上，並在纖維上形成均勻、堅牢、鮮豔色澤的過程。

主要指標:

染色色澤的均勻性

染色牢度

鮮豔度

一、概 述

1.染料和顏料

染料是指能溶於水或其他介質製成染液或分散液，對纖維有親和力的有色的有機化合物。它主要用於紡織品的染色和印花。

顏料是指不溶於水且對纖維沒有親和力的有色物質。

2.染料的分類

按應用分類有：直接染料、活性染料、還原染料、可溶性還原染料、硫化染料、不溶性偶氮染料、酸性染料、酸性媒染染料、酸性含媒染料、分散染料、陽離子染料等。

3.染色過程

吸附：平衡上染百分率

擴散：決定了染料上染纖維的快慢，即染色速率，同時也決定了染色的勻染性。

固著

4.染色方法

1.浸染

浴比是指被染物的質量與所用染液的體積之比。

染料濃度一般用染料質量對纖維質量的百分數表示。

2.軋染

5.染色設備

絞紗染色機

（1）往複式染紗機

（2）噴射式染紗機

（3）液流式染紗機

（4）高溫高壓絞紗染色機

筒子紗染色機

經軸染紗機

連續染紗機（束式染紗機）

6.染色牢度及色差

染色牢度：是指染色製品在使用或染色後序加工中，染料受各種外界因素的影響能保持其原來色澤的能力(即不易褪色和變色的能力)。

色差:是指兩個顏色在顏色知覺上的差異。

二、纖維素纖維紗線的染色

1.活性染料的染色

能溶於水，分子結構中含有一個或幾個反應性基團（習慣稱為活性基團），在適當條件下，能夠與纖維素纖維中的羥基、蛋白質纖維及聚酰胺纖維中的氨基等發生反應而形成共價鍵結合，故活性染料也稱為反應性染料。

特點：

①價格便宜、色澤鮮豔、色譜齊全、勻染性好、濕處理牢度優良。

②但某些染料的耐日曬、耐氯漂牢度較差，有些染料的耐氣候牢度較低，另外，染料存在水解反應，導致其利用率低。

活性染料的染色原理

上染：染料上染百分率較低，但擴散性高，勻染性好。常加入中性電解質如元明粉進行促染。

固色：堿劑皂洗後處理

活性染料的染色工藝

一般采用一浴二步法

2.還原染料的染色

不含水溶性基團，不能直接溶於水；

分子結構中具有兩個或幾個羰基；

染色時染料先在強還原劑和堿的作用下，使染料還原成為可溶性的隱色體鈉鹽，它對纖維素纖維有親和力，能上染纖維，隱色體鈉鹽上染纖維後，再經過氧化，隱色 體恢複成為不溶狀態的染料而固著在纖維上。

主要用於棉織物及滌棉混紡織物的染色。是纖維素纖維染色的一類十分重要的染料。

色澤鮮豔，色譜較全（紅色品種較少，缺乏鮮豔的大紅），各種牢度一般都比較高，尤其是耐曬、耐洗牢度為其他染料所不及。

商業名稱：

（1）士林染料：耐曬牢度高；

（2）亞士林染料：耐曬牢度較差的。

3.直接染料的染色

直接染料能溶於水，對纖維素纖維有較高的親和力，不需要借助其他化學藥劑就能夠直接上染纖維素纖維，也可以在弱酸性或中性介質中上染蛋白質纖維和錦綸。

應用受到一定限製。

三、蛋白質纖維紗線的染色

酸性類染料染色

1．酸性染料的分類

(1)酸性染料：大都含有磺酸基團，易溶於水，在水溶液中電離成為染料陰離子，能在酸性、弱酸性或中性條件下直接上染蛋白質纖維或聚酰胺纖維。

(2)酸性媒染染料:常用的媒染劑是重鉻酸鹽。

(3)酸性含媒染料：常用1︰2型（中性染料）。

2．酸性染料染色原理

蛋白質纖維中既含有氨基又有羧基，所以在水溶液中兼有酸性和堿性，是典型的兩性高分子物質。

染浴中加入酸後，氨基結合H+使纖維帶正電荷，因而能吸引染料陰離子上染，兩者以離子鍵結合。同時，纖維與染料間也存在著分子間引力如範德華力、氫鍵的作用。

四、合成纖維紗線的染色

聚酯纖維的染色

1.纖維的結構特點：強疏水性纖維，吸濕性差，再加上結晶度高，無定形區結構比較緊密，大分子鏈取向度較高。

2.分散染料特點：是一類相對分子質量小、分子結構簡單、不含水溶性基團的非離子型染料。

3.染色方法

高溫高壓染色法：是指將滌綸紗置於盛有染液的密閉容器中，在120～130ºC，196.4kPa（2kgf/cm2）的條件下進行染色。

（1）載體染色法

（2）熱溶染色法

聚丙烯腈纖維的染色

1.纖維的結構特點：三種單體共聚而成，第一單體為丙烯腈，含量在85%以上，是纖維的主體；第二單體為丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、醋酸乙烯酯等；第三單體為衣康酸鈉、丙烯磺酸鈉等。

2.陽離子染料：是一種水溶性染料，在水溶液中能電離，生成色素陽離子，故稱之為陽離子染料。陽離子染料是腈綸染色的主要染料，其色譜齊全、色澤鮮豔、給色量高，耐曬牢度及耐洗牢度高，但勻染性較差。

聚酰胺纖維的染色

常用的是錦綸66和錦綸6。錦綸分子中也同時含有氨基和羧基，具有兩性性質。

染色性能優良，在酸性介質中帶正電荷，常用弱酸性染料或中性染料染色；在堿性介質中帶負電荷，可用陽離子染料染色。錦綸是疏水性纖維，可用疏水性的分散染料染色；纖維中含有反應性基團，也可用活性染料染色。

五、混紡紗線的染色

（一）混紡紗線染色需注意問題

1．染料的選擇

2．染色溫度

3．染浴pH值

4．助劑的作用

（二）纖維素纖維混紡紗線的染色

1．滌棉（T/C）混紡紗的染色：需用兩種染料染兩種纖維，如分散與活性染料、分散與還原染料，兩浴法或一浴法染色工藝。

分散染料染色（60℃入染，1℃/min升溫至130℃保溫30min）→水洗→還原染料染色（55℃，20min）→冷水洗→H202氧化（50℃，10min）→50℃水洗→皂洗（95℃，10min）→水洗→脫水烘幹

2．棉/錦綸混紡紗的染色

3．腈/棉混紡紗的染色

4．大豆蛋白纖維/棉混紡紗的染色

5.毛棉（或粘）混紡紗的染色

（三）蛋白質纖維混紡紗線的染色

1．毛滌混紡紗的染色

采取較低溫度的載體染色法，兩浴染色或一浴法染色，用醋酸調pH=4.5～5。

2．毛腈混紡紗的染色

3．毛錦混紡紗的染色

4．絹絲和棉混紡紗的染色

目前出口染色產品中，左中右色差和批內色差的標準要求在4.5級以上，同時色差的評定，也由傳統的目光評級轉向電腦的測色和鑒定。即由傳統的匠人技藝上升為科學技術，顏色的傳遞開始由實物色扳向數字化過渡到電腦的對色為CMC、DE值控製在0.6以內，批內色差是0.9以內。

而且對色光源亦從普通的辦公室燈光D65、CWF、TL84、D75發展到U3O、HORIZON、INCA等燈光光源對色，並且由一燈對色增加到兩燈，叁燈分別對色而要求色光不變。

為了達到客戶的品質要求，提高企業出口競爭能力，控製、減少以至克服染色色差已成為印染工作者一個重要課題。本文筆者主要針對如何控製減少左中右色差（俗稱邊色）和批內色差（俗稱LOT色）。

抓好原材料的穩定性，可靠性是控製色差的基礎

染色產品的原材料，主要指坯布和染化料，無論批量大小，要求原材料前後品質一致是確保克服LOT色的重要條件。即使客觀上原材料品質有異，也必須做到心中有數，處理有別，把LOT色嚴格控製在最少量的範圍內。

具體有如下做法：

l、同一色號的坯布，要求采購部門盡量購入同一棉織廠，同一個批次產地配棉的坯布。

2、如中間商供坯，必須分清不同棉織廠的產品，如有兩個廠的坯布，投產時需按批號分別投產。必要時前處理及染色工藝用料要作適當調整，以克服該批產品的批內色差。

3、對一些特殊產品，如亞麻、亞麻棉等半漂坯，雖經前處理，但敏感色仍難以控製其LOT色變化。控製的方法可先在每卷取樣l米，做好每卷與試樣的編號記錄，試染較敏感的顏色。然後根據試樣LOT色的結果，將每卷分批投產。染色時分批調整，可減少LOT色的產生。

4、凡同一色號產品，遇原材料變化（包括坯布產地來源，染料，整理劑）供應部門必須通知技術部門，分類堆放，嚴格對比測試，以便工藝、技術上的合理調整，不能以不變應萬變。

5、染化料要堅持按批次需用量備足，一個顏色不論大小，首先要求是同一產地、同一批次、同一色光、濃度的染料。染料最好采用全驗的辦法，發現有異，要分開使用，重新試樣，避免因染料的色光、力度不同產生LOT色。

6、不要忽視柔軟劑等後整理劑對色光，深淺及邊色的影響。一個批量大的顏色，在柔軟整理過程中，最好使用同一批產品在同一機台上生產。同時也要剪樣對色跟蹤控製，否則批內LOT色和邊色都難以控製。

7、染料選擇是否正確，是控製LOT色及邊色的又一關鍵。許多企業接到客戶來樣後就交化驗室打樣，染料的配伍由打樣人員決定。問題是一些打樣人員，恰恰缺乏生產實踐經驗。他們隻管對準小樣與客戶來樣，而對染色上染率高低、色光變化快慢、配伍性的穩定、不同色樣同色異譜的變化大小難以掌握。經常小樣送交客戶確認，到生產時才發現問題的存在，這時再去更改染料配伍，又受到色光，對燈變化的製約，顯得十分被動。

為此，我們采用的是由電腦配色，根據平時選定的染料組合，選擇DE值最理想的配伍，一式六個的配伍，再送染色主管根據品質好、穩定性強（上染曲線大體相同）、成本低的原則挑選其中一組配伍，再交試化驗室打樣，這樣的小樣既符合客戶要求，又保證生產時色差能控製到最穩定。

8、三原色雖有萬種變化，但三原色並非萬能。實踐證明：不能全部依靠三原色配搭，麵對任何一個顏色，最好的辦法是選擇一個近似色染料為主色，根據色光再以其它染料微調。同時染料的配伍要堅持宜少不宜多，越少越好的原則。

改革強化企業內部管理是減少色差的保證

印染產品之所以難做，印染廠之所以經營艱難，是印染產品的生產特點所致。印染產品從坯布到成品往往經過10多道工序。生產過程結合著化學、物理、機械、環境、人為等因素的變化。10多個生產環節，任何一個環節出現問題，都會影響到最終產品的質量。因此不斷改革，強化印染產品的生產管理是控製減少色差、確保產品質量的需要。

1、堅持以技術為主導的生產運轉管理，是控製色差的可行辦法。

印染廠傳統的企業管理，存在著計劃與技術，車間與技術，技術與設備各自為政的弊病。對突出工藝技術和產品質量的位置不利。幾年前，我們把技術和計劃合並為工務部，全廠生產隻由工務部一個部門統領。同時把生產運轉管理方式改革為以技術為主導，以品質為重點的管理模式。

在確保色差小的前提下，針對難度大的顏色、品種、專門設計前處理工藝。改變了以前多個品種千遍一律的煉漂工藝。強調在生產運轉管理中技術唱主角，計劃、車間，設備當好配角。並把染化料采購劃屬工務部統管。在生產過程中，不論是計劃的調整還是問題的處理，無論是日班還是中夜班，決策權，指揮權在技術主管手裏。這樣避免了互相扯皮、重產輕質的矛盾，體現出”以工藝為核心”的作用確保了質量。

2、強化生產運轉中的現場技術管理，是減少色差的關鍵。

鑒於印染產品生產的特點，絕大多數色差或其它質量問題都是在生產運轉中產生的。長期以來，印染廠經常提及“預防為主”。但如何體現在實際運轉中呢? 我們認為印染廠的現場監控，質量跟蹤、防微杜漸是最切實的“預防為主”，多年來，我們十分重視生產現場的管理。一切生產計劃、工藝技術人員、辦公地點都設在生產工場裏麵。

無論工務部經理、車間主任，還是煉漂、卷染、軋染、後整理的技術主管及技術員，每天工作的重點就在車間現場，工場（車間）就是辦公室。

這樣，技術員對產品的運作、機台的運轉、員工的操作、品質的變化都能了如指掌。同時要求他們要做到 “三到現場”（開機時、轉品種、因故停台必到現場），檢查”四個第一”（接班第一件布、轉品種第一件布、清機後第一件布、設備維修後第一件布），以及認真”抓好三化”（技術操作統一化、工藝上車檢查製度化、下機質量標準化），擻到產品運轉中工藝上車的”三度”（溫度、速度、濃度）能保持正確及前後一致，從而各下機半製品質量也能穩定一致，是控製減少色差的關鍵。

3、履行各級質量否決權是控製減少色差的保證。

印染生產最致命的弊病是鬆散的管理，馬虎的把關。經常出現大量質量問題才去追根尋源。有效治理色差的辦法，除嚴格的管理外，亟需各級對品質認真細致把關。我們履行的是各級質量否決權，實踐證明是減少色差的又一保證。

①使用部門發現原材料品質差異，有權責成其退貨，更換的職權。

②工藝技術人員對設備狀況要有嚴謹的檢查製度。發現設備問題而影響產品質量時，有權暫停生產。通知設備部門維修到完好為止。

③染色技術主管對前處理品質擁有質量否決權。凡發現煉漂半製品影響到染色質量時，有權責成其返工至達標。

④質檢人員對染色產品中邊色和LOT色的檢查，達不到標準的，有權退回染色主管返修到達標為止。

⑤各級技術主管，對屬下員工操作水平和表現，擁有獎懲、調整、辭退權力。凡不符合該崗位技術操作要求的員工都要堅持處理，妥善安置。

⑥客戶是“皇帝”，凡客戶因品質問題要求產品返修，要無條件接受，不得扯皮拖延。

認真抓好各環節技術組織措施才能達到減少色差的目的

染色的邊色和LOT色，並非隻有染色過程才會產生的。邊色和LOT色的控製，除涉及企業的管理和原材料外，還有工藝、技術、設備、操作及其控製方法等。整個過程錯綜複雜，任何一個環節的失誤，都會“觸一發而動全身”，而造成色差。

1、前處理是控製色差的基礎。

染色出現邊色和LOT色，多數人把注意力集中在染色工序裏檢查原因。而忽視前處理這個產生色差的基礎。這個片麵的傾向，顯然是錯誤的。可以說：前處理毛效、白度的一致，對色差的產生有著舉足輕重的作用。因此，要達到控製減少色差的目的，就必須花力氣先抓好前處理這個基礎工作。

退漿淨煮煉透

許多企業由於設備的局限或是計劃及成本因素，往往把退漿煮煉合二為一。但是這種退煮工藝，對於一些含漿率較高的產品（如50%体育首存红利~ ，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂後毛效十分不穩定。經過摸索，我們認為：純棉織物的前處理不能忽視退漿的重要性。退漿淨才能煮透，而隻有退漿淨才可以給前處理一個穩定的先決條件。實踐中，我們認為：縫頭→退漿→燒毛→煮漂是最理想的工藝設計，染色產品毛效一般要求8cm以上，左中右及前後的毛效波動要控製2cm以內。

軋車軋液率一致

前處理軋車的軋液率，是否保持前後及左中右軋液一致是印染廠容易忽視的問題。尤其是煮漂和絲光軋液的軋車，如軋液率不穩定，必然會引起染色色差產生。因此，要把前處理重點軋車的維護保養提升到染色軋車水平去處理。每周休息天，設備部都要重點去檢修，每周的頭班，技術人員都要測定軋車左中右的軋液率，符合要求才能投入生產。

印染生產中，難以避免突發機電故障，這對容布量較大（600-800M）的連續性退煮漂機台影響較大。
發生此類問題，煮漂停放時間超過規定時，各廠應根據實際製定嚴謹的返工措施，並把返工的數量，箱號準確無誤通知染色主管，以便染色時分別試樣投產，可避免色差的產生。

堅持前處理質量檢查和明確移交標準

前處理半製品的外觀質量檢查是較簡單的。內在質量檢查如毛效、PH值、含漿率的檢查也非難事。

本文前麵已提及”下機質量標準化”必須持之以恒、認真落實。但是上述的檢查仍不能滿足染色色差的實際要求。我們的做法是：在染色前一個工序，每箱布取樣 1米，並連接縫頭，送染色主管檢查並搭染相同或接近的顏色去鑒定。

如染出的頭子布每段深、淺光色及左、中、右一致，即為合格品，相反為不合格品。前處理要采取措施修正，如出現試樣有邊色，可把染前白布樣轉90度車縫，以緯向調作經向，再染一次。這樣，可求證是染色還是前處理產生的邊色。

保持工藝、設備路線的穩定性：生產計劃調度，絕對要服從工藝技術的需要，即一個批次或同色翻單再生產的品種，必須在同一工藝、同一設備上施工。

如確需要調整機台生產，必須事先征得技術部門的同意後執行，不得先斬後奏或斬了也不奏的現象出現。另外：目前寬幅染色產品 (60-63″坯布)越來越多，而較多的印染廠由於設備的局限，被迫一機多用，即同一機台生產寬幅和窄幅產品。這種情況如何減少色差?

我們的做法是以技術為主導，要求計劃編排把寬幅產品集中投產，生產前並要設備部門更換前處理重要部位的軋車，同時在軋染機前多配一台均勻軋車，專門生產寬幅產品。這樣邊色的控製較為理想。當然寬幅產品能做到專機專用就最理想了。

磨毛產品的色差控製

隨著服裝市場的需要，磨毛後加工的產品越來越多，目前，除了純棉織物外，還發展到彈力斜，彈力府，尼龍棉交織的磨毛。由於磨毛的毛度前後和兩邊不一·也就易造成染色的邊色和LOT色。為了保證磨毛下機品質的一致，磨毛時必須嚴格控製布的幹濕度，磨毛的壓力、張力、速度的一致。長時間的生產，磨毛砂紙因生產數量越大，損耗增大。因而磨毛時壓力也要適當地調整才能保證毛度的前後長短一致。

檢查磨毛左中右長短是否一致，除手摸目測外，最好的辦法還是抽樣染色去檢查鑒定磨毛的邊色。另外因磨毛前大多教都要上柔軟劑，所以，入染前最好再複煮漂一次，這樣可去除表麵花毛和柔軟劑，使染色色光保持前、後一致。

2、染色工序是控製色差的中心

色差，顧名思義是顏色的差異。印染產品也隻有通過染色才會暴露出色差的問題，可以講：染色工序是產生色差的基地，也是控製色差的中心。因此要集中力量堅持認真細致的作風，采用科學合理的方法去守好基地，控製好這個中心。

①備料：一個顏色，無論批量大小，首先要求是同一批次、色光、濃度相同的染料。否則染色時要重新調整配方，試樣後再投產。

②稱料：由於稱料的差錯造成批內色差，是印染廠最不值得去犯的低級錯誤，可靠的方法是：分色稱料、專人複核，並按照染料份量的大小嚴格執行衡器使用的規定。以達到堆確無誤。

③開料：開料桶容量每個最好在800-l000升，每台軋染機配套三個（活注焙固法每桶隻能開300-500升），如采用活性汽固法及士林幹還原法、硫化及塗料染色時，遇上批量大的顏色，可開齊2-3桶染液連通同時使用，這樣可減少因染料或操作的誤差而造成的色差。另外，每桶染液開好後，可用濾紙抽查，分析其擴散度及色光深淺的變化，作為對染料染前的最後把關。

④試樣：軋染試樣的樣布一般控製每次20米左右，這樣可達到既準確又不浪費的效果。試樣的工藝技術條件（包括壓力、車速、溫度、濃度）必須與正常生產相同。這樣試樣準，色差才會減少。試樣時，除調方對色外，還應與左中右色差的調校一並進行到理想水平，這樣正式投產時就能達到對色準、邊色好的目的。

⑤預烘：無論是紅外線預烘還是橫導輥預烘箱，織物表麵的受熱溫度要保持勻衡一致，否則染料會隨水份的泳移造成色差。尤其預烘箱的風力是否分布平均，要訂出製度加強檢查，以防出錯。另外，有條件的企業可在預烘下機安裝在線測濕儀，檢查織物預烘下機的幹濕度是否一致，以防止因幹濕不勻造成的前後色差。

⑥蒸箱：還原汽蒸箱的速度、溫度、濃度需前後一致。特別是活性汽固液和士林還原液都離不開的燒堿，實踐證明，色光對汽固或還原液中燒鹼濃度十分敏感。為了減少燒堿濃度誤差帶來的影響，可把每色所需燒堿用量一次備好，並以滴定準確後使用。

蒸箱溫度、壓力的控製，可規定控製進入蒸箱蒸汽的壓力和溫度表監控。另外可在蒸箱壁上裝上蒸箱壓力U型管，並對U型管的高低（即對蒸箱內壓力高低）有個規定的控製點，由於U型管反應比溫度表，壓力表的反應更快捷靈敏，所以蒸箱內的溫度、壓力以U型管控製就更準確，前後色光就更為一致。

⑦監控：隨著科技的不斷發展，對邊色和LOT色的監控儀器亦日益發展。例如：均勻軋車配上電腦，對其左中右軋液率的自動調控以及在線色差的測定和手提測色儀，溫度自控、PH值自動控製等。有條件的企業，逐步添置一些先進實用的科技儀器，無疑對減少色差有極大幫助。目前，大多數企業的染色仍然要依靠員工的嚴格把關，認真檢查去控製。每箱布要剪樣對樣最少三次，檢查前後色差的變化。染色下機都要剪布條（一般應有20cm闊），再用縫紉機把左中右連接在一起檢查邊色。發現問題及時采取措施解決。

⑧後整：印染織物的後整理，會受後整理助劑的影響而產生色差。這一點必須引起重視和防止。具體可采取如下措施；軋染試樣時，要根據該品種的後整要求，如柔軟、上漿、防水、防汙、塗層、樹脂等，剪樣對色前，按後整要求進行整理後才去對色。這樣可避免軋染下機對色準，後整下機色光變化的弊病。因此後整助劑的選用、配方、應由軋染主管製定。染後整理下機產品也需要剪樣對色（色樣由染色主管提供），並每箱布檢查左中右色差的變化，以達到防微杜漸的目的。

⑨成檢：成品檢驗的操作程序為：驗卷→分色→包裝。驗卷主要是檢查布麵外觀疵點，分清A、B布。每卷規定剪前兩條lOcm左右的布樣（一條交客戶，一條留廠備查）。

分色要指定專人負責，主要根據布條色樣分清LOT色和檢查邊色。合格品方可放行。

包裝要根據分色後的LOT色分別包裝堆放，要有中英文的彩色標簽顯著分清，有利製衣廠分色裁剪。

50%体育首存红利~ 印花與染色的異同點

從染料上染纖維的機理而言,印花和染色是相同的,隻是在印花中某一顏色的染料按花紋圖案要求施敷在紡織品的局部,經過一定的後處理完成染料上染纖維,進而在紡織品上得到具有一種或多種顏色的印花產品。所以,印花也可以說是“局部染色”。

紡織品染色和印花使用同一類型的染料時,所用的化學助劑及其物理與學屬性是相似的,因此它們的著色及固色原理也就相似或相同;而對於同一品種的纖維製品,若用同一染料染色和印花可具有相同的染色牢度,例如還原染料染色時牢度好,在印花產品上其牢度也好。

在印花與染色中,染色加工用的是染料水溶液,而印花用的是色漿實施加工,色漿是在染料溶液或分散液中加入糊料所調成的具有一定粘度的漿狀物,它的使用可以防止印花時由於花紋滲化所造成花紋輪廓不清、花型失真以及印後烘燥時的染料泳移;色漿中的染料、化學助劑的濃度比一般染浴中的濃度要高得多,加之含大量糊料,造成了染料溶解困難,所以印花漿中要加助溶劑如尿素,酒精等;染色時,染料滲透擴散充分,而印花時染料在漿中,不易擴散滲透,所以印花後要經過汽蒸或焙烘等手段來提高染料的擴散速率,以有助於染料上染纖維。

印花VS染色

染色時如果需要拚色,一般要求是同類型染料進行拚色,而印花則可以在同一紡織品上采用幾種不同類型的染料進行共同印花,如:塗料與不溶性偶氮染料同印、活性染料與不溶性偶氮染料同印、活性染料與快磺素同印、不溶性偶氮染料與縮聚染料同印等,有時也可在同一色漿中采用不同類型的染料進行同漿印花；

如:塗料與不溶性偶氮染料同漿、分散染料與活性染料同漿等,這樣,染料與染料之間,各助劑之間會產生相互影響,印花工作者必須對各種染料和助劑的特性有非常深入的認識,利用染料和助劑相互間的矛盾和相容性為產品服務,印製出一些具有特殊風格的印花產品。

染色VS印花

印花和染色所用染料大致相同,但也有一些是專門用於印花的染料,如印花用活性染料(國產P型活性染料等)、穩定不溶性偶氮染料、暫溶性染料等;印花產品中有白花或者白地要求很白,這就要求前處理後的半製品類似於漂布,印花後一般還要吃漂水,而染色布尤其染深濃色前處理可以不漂白;印花布不能有緯斜,尤其是對格子形、橫條形、正方形或人物類等花型,對半製品緯斜要求嚴格;對布的門幅也應有一定要求,以免在印花後拉幅時出現花斜和布上花紋圖案的變形,而染色布的緯斜控製要求沒有印花布嚴格。

對印花半製品而言,毛效要均勻,且具有良好的“瞬時毛效”,主要因為印花時染料作用時間短,又要求印出的花紋色澤均勻,輪廓清晰,線條光潔,沒有斷線,所以印花布的前處理加工每一步都很重要,隻有獲得良好的半製品質量,才能保證印花質量,因此印花半製品的前處理要求比染色半製品要高;對坯布疵點的掩蓋性印花要比染色好,尤其是一些紊亂花型,對有的坯布織疵具有有效的掩蓋作用。

總之,對有色紡織品來說,染色製品要求色澤均勻豐滿,鮮豔透芯,而印花製品則要求圖案明朗大方,具有民族特色,花型輪廓清晰,花鮮地白,色澤飽滿,是具有藝術性的工業產品。